六种铸件常见缺陷的(de)产生原因及防止方法(fǎ)
发(fā)布时间: 2020-04-08 来源:洛阳CQ9电子和顺祥(xiáng)机械有限公司 点击:1062
一、气孔(气泡、呛孔、气窝)
特征(zhēng):气孔是(shì)存在于铸件表面(miàn)或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。呛孔(kǒng)形状不规则,且表面(miàn)粗糙,气窝是(shì)铸件表面凹进(jìn)去(qù)一块(kuài),表面较(jiào)平滑。明(míng)孔外观(guān)检查就能(néng)发现,皮下气孔(kǒng)经机械加工后才(cái)能发现。
形成原因:
1、模具预(yù)热温度太低,液体(tǐ)金属经过浇(jiāo)注系统时(shí)冷却太快。
2、模具排气设(shè)计不(bú)良,气(qì)体不能通畅排出。
3、涂料不好(hǎo),本身排气性不佳,甚至本身(shēn)挥发或(huò)分解出气体。
4、模具(jù)型(xíng)腔表面有孔(kǒng)洞、凹坑,液体金属注入后孔(kǒng)洞、凹坑处气体迅(xùn)速膨胀压缩液体(tǐ)金属,形成呛(qiàng)孔。
5、模(mó)具型(xíng)腔(qiāng)表面锈蚀,且未(wèi)清理干净。
6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未(wèi)经预热。
7、脱氧剂不佳,或用量不(bú)够或(huò)操作不(bú)当等。
防止方法:
1、模具要充(chōng)分预热,涂(tú)料(石墨)的粒度不宜太细,透气(qì)性要好。
2、使用倾斜浇注方式(shì)浇注。
3、原材料应(yīng)存放在通风干燥处(chù),使用时要预热。
4、选择(zé)脱氧效果较好(hǎo)的脱氧剂(jì)(镁)。
5、浇(jiāo)注温度不(bú)宜过高。
二、缩孔(缩松)
特征:缩孔是铸件表(biǎo)面或(huò)内部(bù)存在的一(yī)种表面粗糙(cāo)的(de)孔(kǒng),轻微(wēi)缩孔是许多分散(sàn)的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松(sōng)处晶粒(lì)粗大(dà)。常(cháng)发生(shēng)在铸件内浇(jiāo)道(dào)附近、冒(mào)口根部(bù)、厚大部位,壁的厚薄转(zhuǎn)接处及具有大平面(miàn)的厚(hòu)薄处。
形成原因:
1、模具工作温度控(kòng)制未达到定向(xiàng)凝固要求。
2、涂料选(xuǎn)择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在(zài)模具中的(de)位置(zhì)设计不当。
4、浇冒口设计未能(néng)达到起充(chōng)分(fèn)补缩的作(zuò)用。
5、浇(jiāo)注温度(dù)过低或(huò)过(guò)高。
防治方法:
1、提高磨具温度。
2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补(bǔ)涂时(shí)不可形成局部涂料堆(duī)积现象。
3、对模具进行(háng)局(jú)部加热(rè)或用绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块,对(duì)局部进行激冷。
5、模(mó)具上设计散热片,或通过水(shuǐ)等加速局部地区冷(lěng)却速(sù)度,或(huò)在模具外喷水,喷雾(wù)。
6、用可拆(chāi)缷激(jī)冷(lěng)块,轮流安放在型腔(qiāng)内,避免连续生(shēng)产时激冷块本身冷却不充分。
7、模具冒口上设计加压装置。
8、浇(jiāo)注系(xì)统设计要准确,选择适(shì)宜的浇注温度。
三、渣孔(熔剂夹渣或金属氧化物夹渣(zhā))
特征:渣孔是铸件上的明孔或暗孔(kǒng),孔(kǒng)中全部或局部被熔渣(zhā)所(suǒ)填(tián)塞,外形不规则(zé),小点状熔剂夹(jiá)渣(zhā)不易发现,将渣去除(chú)后,呈现光(guāng)滑的孔,一般分布在浇注(zhù)位置(zhì)下(xià)部,内浇道附近或铸件(jiàn)死角(jiǎo)处,氧化物夹(jiá)渣(zhā)多以网状分(fèn)布在内(nèi)浇道附近的铸件表(biǎo)面,有时呈薄片(piàn)状,或带有皱纹的不(bú)规(guī)则云彩状,或形成片(piàn)状夹层,或以团絮状存在铸(zhù)件内部(bù),折(shé)断时往往(wǎng)从夹层处断裂,氧化物在其中,是铸件形(xíng)成裂纹的根源之一。
形成原因:
渣孔(kǒng)主要是由于合金(jīn)熔炼工艺及浇(jiāo)注工艺(yì)造成(chéng)的(包括浇注系统的设计不正(zhèng)确),模具本身不会引起渣孔,而且金属(shǔ)模具(jù)是(shì)避免渣孔的有效方法之(zhī)一。
防治方法:
1、浇注系统设(shè)置(zhì)正(zhèng)确或使用铸(zhù)造纤维过滤网。
2、采用倾斜浇注方式。
3、选择熔剂,严(yán)格控制品质。
四、裂纹(热裂(liè)纹、冷裂纹(wén))
特征:裂纹的(de)外观是直线或不(bú)规则的曲线,热裂纹(wén)断口表(biǎo)面被(bèi)强烈氧化(huà)呈(chéng)暗灰色或黑色,无金属光泽,冷裂纹断口表面(miàn)清洁,有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见,而内裂则需借助(zhù)其他方法才可以(yǐ)看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺(quē)陷(xiàn)有联系,多发(fā)生在铸件尖角内侧,厚薄(báo)断面交接处,浇(jiāo)冒口与(yǔ)铸件连接的热节区。
形成(chéng)原因:
金属模铸造容易产生(shēng)裂纹缺陷(xiàn),因为金属模(mó)本(běn)身没有退让性,冷却速度快,容(róng)易(yì)造成铸(zhù)件内应力增(zēng)大,开型(xíng)过早或过晚,浇注角度(dù)过小或过大,涂料层太(tài)薄等都易造成铸件开裂(liè),模具型腔本身有裂纹(wén)时也容易导致裂纹(wén)。
防治(zhì)方(fāng)法(fǎ):
1、应注意铸件结构工(gōng)艺性,使铸件壁厚不均(jun1)匀(yún)的部位均(jun1)匀过渡,采(cǎi)用合(hé)适(shì)的圆角尺(chǐ)寸。
2、调整涂料厚度,尽可(kě)能使(shǐ)铸件各部分(fèn)达到(dào)所要求的冷却(què)速(sù)度,避免形成(chéng)太大的内(nèi)应力。
3、应注(zhù)意金属模具的(de)工作(zuò)温(wēn)度,调整模具斜度,以及适时(shí)抽芯(xīn)开裂,取出铸件缓(huǎn)冷。
五、冷隔(融合不良)
特(tè)征(zhēng):冷隔是一种透缝(féng)或有(yǒu)圆边缘的表面夹缝,中间(jiān)被氧化(huà)皮隔开,不完全融为一体,冷隔严重时就成了(le)“欠铸”。冷隔常(cháng)出现在铸件(jiàn)顶部壁上,薄的水平面或垂直(zhí)面,厚薄壁连(lián)接处(chù)或(huò)在(zài)薄的助板上。
形成原因:
1、金属(shǔ)模(mó)具排气设计不(bú)合理(lǐ)。
2、工作温度(dù)太低。
3、涂料品质不好(人为、材料)。
4、浇道(dào)开设的(de)位置不(bú)当(dāng)。
5、浇注速度太慢等。
防治方法(fǎ):
1、正确设计浇道(dào)和排气系统。
2、大面积薄(báo)壁铸件,涂料不要太薄,适当加厚涂料层有(yǒu)利于成(chéng)型。
3、适(shì)当提高模(mó)具工作温度。
4、采用倾斜(xié)浇注(zhù)方(fāng)法。
5、采用机械(xiè)震动金属模浇注。
六、砂眼(yǎn)(砂孔)
特征:在铸件表面或内部形成(chéng)相对规则(zé)的孔洞,其形(xíng)状与砂粒的外形一(yī)致,刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒,可(kě)从(cóng)中掏出砂(shā)粒(lì),多个砂眼同时存在时(shí),铸件表面呈桔子皮状。
形(xíng)成原(yuán)因:
由于砂(shā)芯表(biǎo)面掉下的砂粒被铜(tóng)液包(bāo)裹存在与铸件表面而形成孔洞(dòng)。
1、砂芯表面强度不好,烧焦(jiāo)或没有(yǒu)完全固(gù)化。
2、砂芯的尺寸与外模不符,合模时压碎砂(shā)芯。
3、模具蘸了有砂子污(wū)染的石墨(mò)水。
4、浇包与浇(jiāo)道(dào)处砂芯相摩擦掉下(xià)的砂(shā)随铜水冲进型腔。
防治方法:
1、砂(shā)芯制(zhì)作时严(yán)格按工艺生产,检查品(pǐn)质。
2、砂芯与外模的尺寸相符。
3、是墨(mò)水要及(jí)时清理。
4、避免浇包与砂芯摩擦(cā)。
5、下砂芯(xīn)时要吹干(gàn)净模具型腔里的砂子。