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一、缩孔（kǒng）缩松 1.影响因素 (1)碳当量：提高碳（tàn）量，增大了（le）石墨化膨胀，可减少（shǎo）缩（suō）孔缩松。此外（wài），提高碳当量还（hái）可提高球铁的流动性，有利于（yú）补（bǔ）缩。生产优质铸件的经（jīng）验公（gōng）式（shì）为C%+1/7Si%>3.9%。但（dàn）提高（gāo）碳当量时，不（bú）应使铸件产生石（shí）墨漂（piāo）浮（fú）等（děng）其他缺（quē）陷。 (2)磷（lín）：铁液中含磷（lín）量偏高，使凝固范围（wéi）扩大，同（tóng）时低熔点磷共晶在zui后凝固时得不（bú）到补给，以（yǐ）及（jí）使铸件外壳变弱（ruò），因（yīn）此有增大（dà）缩孔（kǒng）、缩（suō）松（sōng）产（chǎn）生的倾向（xiàng）。一般（bān）工（gōng）厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残余（yú）量过（guò）高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀（xī）土（tǔ）含量（liàng）不宜太高。而镁（měi）又是一个强烈稳定（dìng）碳化物的元素，阻（zǔ）碍石墨（mò）化。由此可（kě）见，残余镁量及残（cán）余（yú）稀土量会增加球铁（tiě）的白口（kǒu）倾向，使石墨（mò）膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔（kǒng）、缩松倾向。 (4)壁厚：当（dāng）铸件表面形成硬壳（ké）以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增（zēng）加，其相（xiàng）对值也（yě）增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立（lì）的厚断面得（dé）不到补缩，使产生缩孔缩松（sōng）倾向（xiàng）增大。 (5)温（wēn）度：浇注温度高，有（yǒu）利于补缩，但太高会增加（jiā）液态收缩量（liàng），对消除缩孔、缩松不利，所（suǒ）以应根据具体情况（kuàng）合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂（shā）型的紧实度（dù）：若砂型的（de）紧实度太低或不均匀，以（yǐ）致浇（jiāo）注后在金属静压（yā）力（lì）或膨胀力的作用下，产生型（xíng）腔扩大的现（xiàn）象，致使原（yuán）来（lái）的金（jīn）属不够补缩而导（dǎo）致铸件产生缩孔缩松。 (7)浇冒口及（jí）冷铁：若浇注系统、冒口和冷（lěng）铁设置不当，不（bú）能（néng）保证金属（shǔ）液顺（shùn）序（xù）凝固；另外，冒口的（de）数量（liàng）、大（dà）小以及（jí）与（yǔ）铸件的连接当否，将影（yǐng）响冒口（kǒu）的补缩效果。 2.防（fáng）止措施（shī） (1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷（lín）含量（liàng）(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设（shè）计要确保铸件在凝固中能从冒（mào）口不（bú）断地补充高温金属液，冒口的尺（chǐ）寸和（hé）数量要适当，力（lì）求（qiú）做到（dào）顺序凝固。 (3)必（bì）要时采用冷（lěng）铁与补贴来（lái）改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。 (4)浇注温（wēn）度应（yīng）在（zài）1300～1350℃，一（yī）包铁（tiě）液的浇注时间不应超过25min，以免（miǎn）产生球化衰退。 (5)提高砂型的（de）紧（jǐn）实度，一（yī）般不低（dī）于90；撞砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型（xíng）有足够的刚度。 二、夹渣（zhā） 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化物也是夹渣的（de）主要组成部分，因此尽可能降低（dī）含硅量。 (2)硫：铁（tiě）液中的硫化物（wù）是（shì）球铁件形成（chéng）夹（jiá）渣缺陷的（de）主要原因之一。硫化物（wù）的熔点比铁液熔点低，在铁（tiě）液凝固（gù）过（guò）程中，硫化（huà）物将从铁液中析出，增大了铁液（yè）的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物（wù）等不（bú）易上浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁（tiě）液含硫量（liàng）应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺（quē）陷会急剧增（zēng）加。 (3)稀土和镁：近（jìn）年来研究认为夹（jiá）渣主要是由于镁、稀土等元（yuán）素氧化（huà）而致，因此残（cán）余镁和（hé）稀土不应（yīng）太高。 (4)浇（jiāo）注（zhù）温度：浇注温度太低（dī）时，金属液内的金属氧化（huà）物等因金属液的粘度（dù）太（tài）高，不（bú）易上浮（fú）至（zhì）表面而残留在（zài）金属液内；温度太高时（shí），金属（shǔ）液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。而实际生产中，浇注温度太低（dī）是引起夹渣（zhā）的主要原因（yīn）之一。此外，浇注温度的选取还应考（kǎo）虑碳、硅含量的关系。 (5)浇注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液（yè）能平稳地充（chōng）填铸型,力求避免飞溅及紊流。 (6)型（xíng）砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或（huò）涂料（liào），它们可与金属（shǔ）液中的氧化物合成熔（róng）渣，导致夹渣（zhā）产生；砂型的紧（jǐn）实度不均匀，紧实度低的型壁表面容易被金属（shǔ）液侵蚀和形成低（dī）熔点的化合物（wù），导致铸件产生夹（jiá）渣（zhā）。 2.防止（zhǐ）措施 (1)控制铁液成分：尽量降低（dī）铁（tiě）液中的含硫（liú）量(<0.06%)，适量（liàng）加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低（dī）含（hán）硅量和残镁量（liàng）。 (2)熔炼（liàn）工艺：要尽（jìn）量提高金属（shǔ）液的出（chū）炉温度，适宜的镇静（jìng），以利（lì）于（yú）非金属夹杂物的上浮（fú）、聚集。扒干净铁液表面的（de）渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍珠（zhū）岩、草木灰（huī）等（děng）)，防（fáng）止铁液氧化。选择（zé）合（hé）适的浇（jiāo）注温度，zui好不低于（yú）1350℃。 (3)浇注系（xì）统要使铁液流动平稳，应设有集渣包（bāo）和挡渣装置(如滤（lǜ）渣网等（děng）)，避免直浇道（dào）冲砂。 (4)铸型（xíng）紧实度应均匀，强度足够（gòu）；合箱（xiāng）时应吹净铸型中的砂子。 三、石墨漂浮 1.影（yǐng）响因素 (1)碳（tàn）当量：碳当量过高，以致铁液在高温时就析出大量石（shí）墨。由于石墨的密度比（bǐ）铁液小，在镁蒸汽的带（dài）动（dòng）下，使石（shí）墨漂浮到铸（zhù）件上（shàng）部。碳当量越（yuè）高，石墨漂浮现（xiàn）象越严重（chóng）。应当指出，碳当量（liàng）太（tài）高是产生石墨漂浮的主要原因，但不（bú）是单（dān）一原（yuán）因（yīn），铸件大小（xiǎo）、壁厚也（yě）是影（yǐng）响石墨漂（piāo）浮（fú）的重要因素（sù）。 (2)硅：在碳（tàn）当量不变的条（tiáo）件（jiàn）下，适当（dāng）降低含（hán）硅量，有助（zhù）于（yú）降（jiàng）低产生石墨漂浮的倾向（xiàng）。 (3)稀土：稀土含（hán）量过（guò）少时（shí），碳在铁液中的溶解度会降低（dī），铁液（yè）将（jiāng）析出大量石墨，加重石（shí）墨漂（piāo）浮。 (4)球化（huà）温度与孕育温（wēn）度：为（wéi）了（le）提（tí）高镁（měi）及（jí）稀土（tǔ）元素的吸收（shōu）率，国内试验（yàn）研究表明，球化（huà）处理（lǐ）时zui适当的铁液（yè）温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升高（gāo），镁（měi）和稀土的吸收率增加。 (5)浇（jiāo）注（zhù）温度：一般情况下,浇注（zhù）温度越高，出现石墨漂（piāo）浮（fú）的倾（qīng）向越大，这是因（yīn）为铸件长时间处于液态有（yǒu）利于（yú）石墨的析出。A.P.Druschitz与（yǔ）Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现（xiàn）,若缩短凝（níng）固（gù）时间，随着（zhe）浇注温度升高，石墨漂浮倾向（xiàng）降低（dī）。 (6)滞留时间：孕育处理后至浇（jiāo）注完毕之（zhī）间（jiān）的停留时间太长，为石墨的析出提（tí）供了条件，一（yī）般这段时间应（yīng）控制在10ｍin以（yǐ）内。 2.防止措施 （1）调（diào）整化学成分（fèn），在保证球化级别（bié）的前（qián）提（tí）下，降低铁液的碳当量，夏天（tiān）高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷（lěng）季节碳当量在4.4%～4.7%，铁（tiě）液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严（yán）格高温熔炼（liàn），低温浇（jiāo）注的原则。铁（tiě）液球化处理前，将铁（tiě）液进行一段过热，铁液温度（dù）可在1530～1550℃保持3～5min，球化（huà）处理时再（zài）将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化（huà）剂和孕（yùn）育剂颗粒度（dù），球化剂粒度在（zài）Ø3～Ø15mm,孕（yùn）育剂粒（lì）度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育剂的烘烤工序（xù），坚持（chí）随流孕育和多次孕育（yù）的原则，保证球化剂（jì）和孕育剂（jì）的吸收率（lǜ），以及良（liáng）好的孕育效果（guǒ）。 （4）严（yán）格浇（jiāo）包（bāo）烘烤（kǎo）环节，通过（guò）浇包（bāo）烘烤，保（bǎo）证球化处理（lǐ）过（guò）程中所需（xū）补（bǔ）充的热量，降低铁液的出炉温（wēn）度，减少球化剂和孕育剂的烧损（sǔn），保（bǎo）证球（qiú）化剂和（hé）孕育剂在铁液中的吸收（shōu）率。 （5）通过（guò）培（péi）训，提高各工序操作人员的（de）知识、质量意识，特别是调（diào）高（gāo）浇注工的熟练程度，缩短（duǎn）球化处理后（hòu）的浇注时（shí）间。 （6）严格控制消失模（mó）浇注过程中和浇注后的真空负压，以及浇注后真空负压的保持时间，保证浇注后铸件的凝（níng）固时间；及（jí）时（shí）清理真空（kōng）管道，保（bǎo）证抽真空时气流畅通，同时，可根据浇注实际情况，调整负压气体流（liú）量，尽（jìn）可能使模（mó）样发气量与负压（yā）气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消失（shī）模模样（yàng）的密度，在（zài）保（bǎo）证模样强（qiáng）度（dù）的前（qián）提下，尽可能（néng）降低模样的（de）密度，减少浇（jiāo）注（zhù）过程中模样的发（fā）气量。 （8）高温季节，严（yán）格控（kòng）制（zhì）干砂（壳型）温度≤35℃，保证铸件的凝固速度，缩（suō）短铁液在（zài）液（yè）体（tǐ）停留的时间。
+查（chá）看全（quán）文09 2020-04
一、气孔（气泡、呛孔、气窝） 特（tè）征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞（dòng），呈圆形、椭圆形或不规（guī）则形，有时多个气孔组（zǔ）成一个气团，皮下一般呈（chéng）梨形。呛孔形（xíng）状不规（guī）则，且表面粗（cū）糙（cāo），气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔外观检查就能（néng）发现，皮下气孔经机械加工后才能发（fā）现。 形成原（yuán）因： 1、模具预（yù）热温度太低，液体金属经过浇（jiāo）注系统时冷却太（tài）快。 2、模具排（pái）气（qì）设计不良，气（qì）体不能通（tōng）畅排出。 3、涂料不（bú）好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分（fèn）解出（chū）气体。 4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处（chù）气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。 5、模具型（xíng）腔（qiāng）表面锈蚀，且未清（qīng）理干净。 6、原材料（砂芯）存放不（bú）当，使（shǐ）用前（qián）未经预热（rè）。 7、脱氧剂不（bú）佳，或用量不够（gòu）或操作不当等。 防止方法： 1、模具要（yào）充分预热，涂（tú）料（石（shí）墨）的粒度不宜太细，透气性要（yào）好。 2、使用倾斜浇注方（fāng）式浇注（zhù）。 3、原材料应存放在通（tōng）风干燥处，使用时要预热。 4、选择脱氧效果较好（hǎo）的脱氧剂（镁（měi））。 5、浇注温度不宜过（guò）高（gāo）。 二（èr）、缩孔（缩松（sōng）） 特征：缩孔是铸件表面或内部存在的（de）一种表面粗（cū）糙的（de）孔，轻微缩孔（kǒng）是许多（duō）分（fèn）散的小缩孔，即缩松，缩孔或（huò）缩松处晶粒粗（cū）大。常发生在铸件内（nèi）浇（jiāo）道附近、冒（mào）口根（gēn）部、厚（hòu）大部（bù）位，壁的厚（hòu）薄（báo）转接处及具有大平面的厚薄处。 形（xíng）成原（yuán）因： 1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。 2、涂料选择不当，不同部位涂（tú）料层厚度控制不好。 3、铸件（jiàn）在模具中的位置设计（jì）不当。 4、浇冒口设计（jì）未能达到起充分补缩的作用。 5、浇（jiāo）注温度过（guò）低或（huò）过（guò）高。 防治方法： 1、提（tí）高磨具（jù）温度。 2、调整涂料层（céng）厚度（dù），涂料喷洒要均匀（yún），涂料脱落而补涂时不可形成局（jú）部涂料堆（duī）积现（xiàn）象。 3、对模具进行局部（bù）加热或用绝热材料局部保（bǎo）温。 4、热（rè）节（jiē）处镶铜块，对局部进（jìn）行（háng）激（jī）冷。 5、模具上设计散热片，或（huò）通过水等加速局部地区冷却速（sù）度，或（huò）在（zài）模具（jù）外（wài）喷水，喷雾。 6、用可拆缷激冷块（kuài），轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块（kuài）本身冷（lěng）却不（bú）充分。 7、模具冒口上设计加压（yā）装置。 8、浇注（zhù）系统设计要准确，选择适（shì）宜的浇（jiāo）注温度。 三、渣孔（熔剂夹渣或金属（shǔ）氧化物夹渣） 特征：渣孔是铸件上的（de）明孔（kǒng）或暗（àn）孔，孔中全部或局部被熔渣所（suǒ）填塞，外形不规则（zé），小点状熔剂夹渣（zhā）不（bú）易发现（xiàn），将渣去除（chú）后，呈现光滑的孔（kǒng），一（yī）般分布（bù）在浇注位置（zhì）下部（bù），内浇道附（fù）近或铸件死（sǐ）角处，氧化物夹渣多（duō）以网状分布在内浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的（de）不规则云彩状，或（huò）形成片状夹层，或以团絮状存在（zài）铸件内部，折断时往往从（cóng）夹层处断裂，氧（yǎng）化物在（zài）其中，是铸（zhù）件（jiàn）形成裂纹的根源之一。 形成原因： 渣孔（kǒng）主要是由于合金熔炼工（gōng）艺（yì）及浇注工艺造（zào）成的（包括（kuò）浇（jiāo）注系（xì）统的设（shè）计（jì）不正确（què）），模（mó）具本身（shēn）不会引（yǐn）起渣孔，而且金属模（mó）具是避免渣孔（kǒng）的有效（xiào）方法之（zhī）一。 防治（zhì）方法： 1、浇注系统设置（zhì）正确（què）或使用（yòng）铸造纤维过滤网。 2、采（cǎi）用倾斜浇注方式。 3、选择熔剂，严格控制（zhì）品质。 四、裂（liè）纹（wén）（热裂（liè）纹、冷裂纹） 特征：裂纹（wén）的外观是直线或不（bú）规则的曲线，热裂纹断（duàn）口（kǒu）表面被强烈氧化呈（chéng）暗灰色或（huò）黑色，无金属光泽，冷裂纹断口（kǒu）表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而（ér）内裂则（zé）需（xū）借助其（qí）他方（fāng）法（fǎ）才（cái）可以（yǐ）看到。裂（liè）纹常常与缩松（sōng）、夹渣等缺陷有（yǒu）联系，多发生（shēng）在铸件尖角内侧，厚薄断面（miàn）交接处，浇冒口与铸件（jiàn）连接的热（rè）节（jiē）区。 形（xíng）成原因： 金属模铸造（zào）容易产生裂纹（wén）缺陷，因为（wéi）金属模本身没有退（tuì）让性，冷（lěng）却速（sù）度快，容易（yì）造成铸件内（nèi）应力增大，开型（xíng）过早（zǎo）或过晚，浇注（zhù）角度过小或过大（dà），涂料层太（tài）薄等（děng）都易造成铸件开裂，模具型（xíng）腔本（běn）身有裂纹时也容易（yì）导（dǎo）致裂纹（wén）。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均（jun1）匀（yún）的（de）部位均匀过渡，采用合适的圆角（jiǎo）尺寸。 2、调（diào）整涂料厚（hòu）度，尽可能（néng）使铸件各（gè）部分达到所要求的冷却（què）速度，避免形成太大的（de）内应力。 3、应注意金（jīn）属模具（jù）的工作温（wēn）度（dù），调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。 五（wǔ）、冷隔（融合不良） 特征：冷隔是一种（zhǒng）透缝或有圆（yuán）边（biān）缘的表面（miàn）夹缝（féng），中间被氧化皮（pí）隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了（le）“欠铸”。冷（lěng）隔常出现在铸件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或（huò）在薄的助板上。 形成（chéng）原因： 1、金（jīn）属模具排气（qì）设计不合（hé）理（lǐ）。 2、工作温度太（tài）低。 3、涂料品（pǐn）质不好（人为、材料）。 4、浇道开设的位置不当。 5、浇（jiāo）注速（sù）度太慢等（děng）。 防治方法（fǎ）： 1、正确设计浇道和排气（qì）系统。 2、大面积（jī）薄壁铸件，涂料不要太（tài）薄，适当加（jiā）厚涂料层（céng）有利于成型。 3、适当提高（gāo）模具工作温度。 4、采（cǎi）用倾斜浇注（zhù）方法。 5、采用机械（xiè）震动金属模浇注（zhù）。 六、砂眼（砂孔） 特征：在铸（zhù）件表面或内（nèi）部形成（chéng）相对规则的孔洞，其形状（zhuàng）与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸（zhù）件表面镶（xiāng）嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存（cún）在时，铸件（jiàn）表面呈桔子皮状。 形成原因： 由于砂芯表面（miàn）掉下（xià）的砂粒被铜液包裹存在（zài）与铸件表面而形（xíng）成（chéng）孔洞。 1、砂芯表（biǎo）面强度不（bú）好，烧焦或没有完全（quán）固化（huà）。 2、砂（shā）芯的尺寸与外模不符（fú），合模时压（yā）碎砂芯（xīn）。 3、模具蘸（zhàn）了有砂子污染的石墨水。 4、浇包与浇道处砂芯相摩擦（cā）掉下的砂随铜水冲进型（xíng）腔。 防治方法： 1、砂芯制作时严格（gé）按工艺（yì）生产，检查品（pǐn）质。 2、砂（shā）芯与外模的（de）尺（chǐ）寸相符（fú）。 3、是墨水要（yào）及时清理。 4、避免（miǎn）浇包与砂芯（xīn）摩擦。 5、下砂（shā）芯时要吹（chuī）干（gàn）净模具型腔里的（de）砂子。
+查看（kàn）全文08 2020-04
特（tè）征（zhēng）：“内生”式气孔，钢（gāng）液中气体（tǐ）随温（wēn）度下（xià）降其溶解度急剧减少（shǎo），气体向较高温度（dù）扩散至（zhì）壁较厚部位（wèi），严（yán）重时遍布冒口下部部（bù）位；“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细（xì）颈方向（xiàng）指向气体来源，发生在铸件（jiàn）表面或皮下，热处理后或加工后可发现（xiàn）。原因分析：炼钢过程中脱氧不良 1.1气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔（kǒng），反应（yīng）气孔，卷入（rù）气孔 （1）侵（qīn）入气孔：尺寸较大，孔壁光（guāng）滑，表面氧化，多（duō）数量梨形或椭圆形，位于铸件表（biǎo）面或内部； （2）抑出气孔：多是细小（xiǎo）的，呈现圆形，椭（tuǒ）圆形（xíng）或针状，分布在铸件整体（tǐ）或一部份；内壁光滑（huá）而明亮（liàng）； （3）反应气孔：位于铸（zhù）件表皮下，有（yǒu）的呈分散状的针形孔，有（yǒu）的隐藏在铸（zhù）件上部（bù）上半百（bǎi）夹渣； （4）卷（juàn）入气（qì）孔：浇注过（guò）程（chéng）中，液态（tài）金属由浇注系统或型（xíng）空卷入气体所（suǒ）造成气（qì）孔。 1.2气孔产（chǎn）生的原因： 在常压下凡是增（zēng）加金属中气体的含量和阻碍（ài）气泡逸出（chū）金属表面的因（yīn）素，都可能促（cù）使铸件产生气孔。生产中的原因有： （1）铸件结构方面的原因： 1）较大平面铸（zhù）件，浇注时处于水平位（wèi）置，液体金（jīn）属中浮的（de）气泡到达平面时，往往因（yīn）不平（píng）面阻挡（dǎng）不能上浮，如表面已经凝固或（huò）气泡不能（néng）通过型芯（xīn）壁逸出型（xíng）外，将产生气孔； 2）铸件（jiàn）壁较薄，浇速较快，气体压（yā）力高而引起沸腾（téng）； 3）铸件凹角处（chù）圆角半径太小，容易产（chǎn）生凹角（jiǎo）气孔。 （2）合金冶炼方面的原因（yīn）： 1）金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂质（zhì）太多，厚度太薄，的金属材料，使（shǐ）溶炼的液体金属的气体和金（jīn）属氧（yǎng）化物含量过多，容（róng）易使铸件生（shēng）气（qì）孔； 2）炉料潮湿； 3）金属（shǔ）炉料尺寸太小或太松散； 4）冶金过程（chéng）脱氧不完全，或不定加入量不足，铝（lǚ）锭上浮部份进入炉渣（zhā）导致实际上用来脱（tuō）氧的（de）铝量（liàng）不足； 5）熔（róng）炼过程（chéng）温度控制不当，钢（gāng）水温度太（tài）低或钢渣太高； 6）炉（lú）壁、出铁槽、浇包未充分干（gàn）燥； 7）炉渣控制不（bú）良； 8）熔炼时间太长； 9）合金（jīn）化学成份不合格。 （3）工（gōng）艺设计方（fāng）面的原（yuán）因： 1）芯头（tóu）设（shè）计不良； 2）芯头间隙过大（dà）金属流入排（pái）气（qì）堵（dǔ）塞； 3）砂箱（xiāng）高（gāo）度太（tài）低，静压力（lì）低（dī）； 4）浇（jiāo）注系统形成（chéng）或选择不正确（què）。浇（jiāo）注（zhù）系统和（hé）型腔（qiāng）在浇注（zhù）过程中卷入气体而（ér）不能排除 高大铸件采用顶注，落差大，冲击（jī）、飞溅（jiàn），单（dān）纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出； 5）内浇（jiāo）口位置不合理； 6）型腔排气（qì）不畅，冒（mào）口太少或（huò）出气孔太少。 （4）型（xíng）砂、芯（xīn）砂、涂料方面的原因： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细（xì）粘土（tǔ）含量太高（gāo）； 2）型砂的水分（fèn）含量太高； 3）型砂的（de）耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降） 4）型砂中（zhōng）发气，物质（zhì）加入量太多； 5）涂料选用不当，涂（tú）料中发生物质（zhì）加入（rù）量太多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和（hé）造芯方面的原因： 1）砂（shā）芯浇有做出排气道或（huò）排（pái）气不合理； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊； 3）砂（shā）型没彻底（dǐ）焊（hàn）干（gàn）或（huò）返潮； 4）冷铁或芯撑没有焊干表面生锈（xiù）或（huò）沾上油渍（zì）； 5）砂型（xíng）或砂芯局部紧实（shí）度太高，透气性太低； 6）浇注原因产生卷（juàn）入气泡，通（tōng）常先慢，后快，再慢的浇注（zhù）方法。
+查看全文07 2020-04
球墨铸（zhù）铁化（huà）学（xué）成分主要包括碳（tàn）、硅、锰、硫（liú）、磷5大常见元（yuán）素。对于一些对组织及性能有特殊要（yào）求（qiú）的铸件，还包括少量的合金元素。同普（pǔ）通（tōng）灰铸铁不同的（de）是，为保证石（shí）墨球化，球墨铸铁中还（hái）须（xū）含有微量的（de）残（cán）留球化（huà）元素。 1.碳及碳当（dāng）量的选（xuǎn）择原（yuán）则 碳是球墨铸铁的基本元素（sù），碳高（gāo）有助（zhù）于石（shí）墨化。由于石墨呈球状（zhuàng）后石墨（mò）对机械性能的影响（xiǎng）已减小到zui低（dī）程（chéng）度，球墨（mò）铸铁的含碳量一（yī）般（bān）较高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在（zài）4.1%～4.7%之间。铸件壁（bì）薄、球化元素残留量大或孕育不充分（fèn）时（shí）取上限；反之（zhī），取下限。将碳当量选择（zé）在共晶点附近（jìn）不仅可以改善铁液的流动（dòng）性，对（duì）于球（qiú）墨铸铁而言，碳当量的提高还会（huì）由于提高了铸铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液的自补缩（suō）能力。碳含（hán）量过高，会引起石墨漂浮。因此，球墨铸铁中碳当量的上限以不出现石墨漂浮为原则。 2.硅的选择原则 硅是强石墨（mò）化元素。在（zài）球墨铸铁（tiě）中（zhōng），硅不仅可以有效地减（jiǎn）小白口（kǒu）倾向，增加铁素体量，而且具有细（xì）化共晶团，提高石墨球圆（yuán）整度（dù）的作用。硅提高铸铁（tiě）的韧脆性转变温度（dù），降低冲击韧性，因此（cǐ）硅含量不宜过高，尤其是当铸铁（tiě）中锰和（hé）磷含量较高（gāo）时（shí），更需要严格控制硅的含量。球墨铸铁中终硅量一（yī）般在（zài）1.4%～3.0%。选（xuǎn）定（dìng）碳当量后，一般采（cǎi）取（qǔ）高碳低硅（guī）强化孕育的原（yuán）则。硅的（de）下限（xiàn）以不出现（xiàn）自由渗碳（tàn）体为原则。 球墨铸铁中碳硅（guī）含量确定以（yǐ）后，成分设计基本合适。如果高于zui佳区域，则容易出现石（shí）墨漂（piāo）浮现象。如果（guǒ）低于zui佳区（qū）域，则容易出现缩松（sōng）缺陷和（hé）自由碳化（huà）物（wù）。 3.锰的选择原则（zé） 由于球（qiú）墨铸铁中（zhōng）硫的含量（liàng）已（yǐ）经很低，不需（xū）要过多（duō）的锰来中和硫，球墨铸铁中锰（měng）的作用就主要表现在增加珠光（guāng）体（tǐ）的稳定（dìng）性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些（xiē）碳化物（wù）偏析于（yú）晶界，对（duì）球墨铸（zhù）铁的韧性影响（xiǎng）很大。锰也会（huì）提（tí）高铁素体球墨铸（zhù）铁（tiě）的韧脆性转变温度，锰含量每增加0.1%，脆性转变温度（dù）提（tí）高10～12℃。因（yīn）此，球墨铸铁中锰含量一般是愈（yù）低愈好，即使珠光体（tǐ）球墨铸（zhù）铁，锰含量也不宜超过0.4%～0.6%。只（zhī）有以提高耐（nài）磨性为目的的中锰球铁（tiě）和贝氏体球铁（tiě）例外。 4.磷的（de）选择原则 磷是一种有害（hài）元素。它在铸铁中溶（róng）解度极低，当其含（hán）量小于（yú）0.05%时，固（gù）溶于基体中，对力学性能几乎没有影响（xiǎng）。当含（hán）量大于0.05%时，磷极（jí）易偏析于共晶团边界，形成二元、三元或（huò）复合磷（lín）共（gòng）晶，降低铸铁的韧性（xìng）。磷（lín）提高（gāo）铸铁的韧脆性（xìng）转变（biàn）温度，含（hán）磷量（liàng）每增（zēng）加0.01%，韧脆性转（zhuǎn）变温度提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中磷的含（hán）量愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。对于比（bǐ）较重要的铸件，磷（lín）含（hán）量应低（dī）于0.05%。 5.硫的选择原则 硫是一种（zhǒng）反球化元素，它与镁、稀（xī）土等球化元素有（yǒu）很强的亲合力，硫的存在会大量（liàng）消（xiāo）耗铁液中的球化元素（sù），形（xíng）成镁（měi）和稀土的硫（liú）化物，引起（qǐ）夹渣、气孔等铸造缺陷。球墨（mò）铸铁中硫（liú）的含量一般要求小于0.06%。 6.球化元素的选择原则 目前在工业（yè）上使用（yòng）的球化（huà）元（yuán）素主要是（shì）镁（měi）和稀土。镁和稀土元素可以中和硫等（děng）反球化元素的作用，使石墨按球状生长。镁和（hé）稀土（tǔ）的残留量应根据（jù）铁（tiě）液中硫等反球化元素的含量确定。在保证球化合格（gé）的（de）前提下，镁和（hé）稀土的残留量应尽量低。镁和稀土残留（liú）量过（guò）高，会增加铁液的白口倾向（xiàng），并会由（yóu）于它们在晶界上偏析而影响铸件的力学性（xìng）能。
+查看全文06 2020-04
铸件粘砂（shā）不仅（jǐn）影响（xiǎng）铸件的外观质量，甚至（zhì）引（yǐn）起报废。因此，对铸件的粘砂必须引起足够（gòu）的重视，以提高产品出品率（lǜ）。那应该如何（hé）防止铸件粘砂（shā）呢？ “治病”当然要找（zhǎo）到（dào）根源（yuán），首先（xiān）我们先来（lái）看一下铸件粘砂的（de）原因1、足够的压力使金（jīn）属液渗人砂粒之间较高的金（jīn）属液静压（yā）力头。即由铸（zhù）件浇（jiāo）注高（gāo）度（dù）和浇注系统形成的压力（lì）。如该（gāi）压力超过砂（shā）粒间隙之间毛细（xì）现（xiàn）象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细（xì）压力；为金属（shǔ）液表面张力；e为（wéi）金（jīn）属液毛细（xì）管的润湿角；r为毛细管半（bàn）径。就会（huì）形成机械粘砂。静压（yā）力头超过500 mm，铸造用砂又（yòu）较（jiào）粗，多数（shù）会产生（shēng）机械粘（zhān）砂，除非上涂料。上（shàng）式亦说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即（jí）较易产（chǎn）生机械粘砂。 2、金属液在铸型内（nèi）流动形成的动压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸型（xíng）浇（jiāo）注时释放的可燃气体与空气混合并被（bèi）炽热（rè）金属液点（diǎn）燃所形（xíng）成的动（dòng）压力。 4、机（jī）械粘（zhān）砂一经开（kāi）始，即便压力减小，金（jīn）属液（yè）渗透还（hái）会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低（dī）于固相线温度，渗（shèn）透方可停止。 5、化学（xué）粘（zhān）砂（shā）通（tōng）常（cháng）的原因是湿型和制芯用原材（cái）料（liào）耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用涂料或（huò）使用不当;浇注温度过（guò）高;浇注不当致（zhì）使渣子进（jìn）人铸型等（děng）因素造成。 容易造成粘砂（shā）的原（yuán）因（yīn）找到了，接下来（lái）我们就（jiù）来说一下如何防止！1、预防机械粘砂（shā）可采用如下措施 1)避免较高的金属（shǔ）液静压力（lì）头;在满足（zú）铸件补（bǔ）缩条（tiáo）件（jiàn）下冒口高度（dù）不要过高;避免浇包（bāo）处于（yú）高位直接浇到直浇道内，必要时可（kě）利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高（gāo）静压力（lì）头（tóu）。 2)尽量使用粒度（dù）较细、的（de）铸造用砂。 3)砂型应紧实良好。机器造型不可超载，供给造型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用（yòng）过（guò）湿或存放期过长的型砂，因难（nán）以（yǐ）紧实，芯盒（hé）通气孔(塞)不（bú）得堵塞;采用树脂砂（shā）造型和制芯不（bú）能仅（jǐn）靠型砂的良好流动性，要保证紧实，必要时辅以震动。 4)防（fáng）止铸（zhù）型“爆”或（huò）“呛”。型砂不可（kě）加人（rén）过（guò）量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出（chū）气孔、通（tōng）气孔，增加铸（zhù）型透气性。 5)减缓型内产生的动压力。铸型应多设（shè）出气孔，多扎气（qì）眼;高紧实度的（de）铸（zhù）型分型面上可设排气槽(通气槽（cáo）或通（tōng）气沟)。 6)铸型（xíng）或型芯（xīn）使用（yòng）有效的涂料。即充填型（xíng）、芯表层砂粒的（de）空隙。如涂料过厚可能（néng）开裂，使金属液渗入砂中，这时可在第1或第（dì）2层中使用（yòng）较稀的涂料（liào），然后再以正常或较稠的涂料。 2、预（yù）防化学粘砂可采（cǎi）用如（rú）下措施 1)砂子供应来（lái）源不同，铸造用砂的（de）纯度、烧结点;耐火度有很大（dà）差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅砂将促使（shǐ）粘（zhān）砂;浇结点在（zài）1 450℃以上的高纯度硅砂（shā）或非石英砂如错砂、铬（gè）铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂（shā）中加人煤粉约5%能防（fáng）止中小（xiǎo）尺寸铸件的粘砂。铸造用煤粉的灰（huī）分（fèn）含量应小于10%。为防止（zhǐ）型（xíng）砂（shā）系统（tǒng）中失效煤粉及（jí）粉尘（chén）的积累，每个生（shēng）产周期应淘汰一些旧砂并加人一些（xiē）新材料。旧砂废弃量一般约为10%一（yī）15%，薄壁铸件（jiàn）生（shēng）产取下限，厚壁铸件生产取上限。 3)水玻璃（lí）砂（shā）由于混（hún）合物烧结点低，必须采用涂料。混砂（shā）中硅酸钠和（hé）旧（jiù）砂不（bú）应过（guò）多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有（yǒu）助于防止粘（zhān）砂。
+查看全（quán）文03 2020-04
覆（fù）膜砂（shā）铸造在铸造领域已有相当长（zhǎng）的历史，铸件的产量也相当大；但采（cǎi）用覆膜砂（shā）铸造生产精密铸钢件时（shí）面临很多难题：粘（zhān）砂（结疤）、冷（lěng）隔（gé）、气孔。如（rú）何解决这些（xiē）问（wèn）题有待于我们去进一步（bù）探讨。一、对（duì）覆膜砂的认识与了解（覆膜（mó）砂属于有机粘结剂（jì）型、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具有（yǒu）适（shì）宜的强度性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制（zhì）造出复杂的砂（shā）芯；砂型（芯）表面质量好（hǎo），表（biǎo）面粗糙度（dù）可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸（cùn）精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清（qīng）理。 （2）适用（yòng）范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互（hù）相配合使用又可与（yǔ）其它砂型（芯）配合使用；不（bú）仅可以用于（yú）金属型重力铸造或（huò）低压铸造（zào），也可以用于铁型覆砂铸（zhù）造，还可以用于（yú）热法（fǎ）离心铸造；不仅可以（yǐ）用于铸铁、非铁（tiě）合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的（de）生产。 二、覆膜砂（shā）的制（zhì）备 1．覆（fù）膜砂组成 一般由耐火材（cái）料（liào）、粘结剂、固化剂（jì）、润滑剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火材料是构成覆膜（mó）砂的主体。对耐火材料的（de）要求是：耐火度高、挥发物（wù）少（shǎo）、颗粒较圆整、坚实（shí）等（děng）。一般（bān）选用天然擦洗硅（guī）砂。对硅（guī）砂的要求（qiú）是：SiO2含量高（gāo）（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要（yào）求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为（wéi）擦洗（xǐ）砂（shā））--[水洗砂（shā）含泥量规定小于；粒度①分布在（zài）相邻3～5个筛号（hào）上；粒形圆（yuán）整，角形（xíng）因（yīn）素（sù）应不（bú）大于（yú）1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂（jì）普遍采用酚（fēn）醛树脂（zhī）。 （3）固化剂（jì）通常采用乌（wū）洛托品；润滑剂一般采用硬脂酸钙（gài），其（qí）作用是防止覆膜砂结块，增加流（liú）动（dòng）性。添加（jiā）剂的主要作用是改善覆（fù）膜砂的性能。 （4）覆膜砂的基本配比 成分 配比（质（zhì）量分数，%） 说明：原砂（shā） 100 擦洗砂， 酚醛树（shù）脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂（zhī）重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添（tiān）加剂 0.1～0.5 占原砂（shā）重（chóng） 。1：2） 10～15 占（zhàn）树脂重，硬（yìng）脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原（yuán）砂（shā）重 。 ２．覆（fù）膜砂（shā）的（de）生产工艺 覆膜砂的制备（bèi）工艺主要有冷法（fǎ）覆（fù）膜、温法覆（fù）膜（mó）、热法覆膜（mó）三种，目前覆（fù）膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热法（fǎ）覆（fù）膜工艺是先（xiān）将原砂加热到一定温度，然（rán）后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌（bàn），经冷（lěng）却（què）破（pò）碎和筛分而成。由于配方的差（chà）异，混制工艺有（yǒu）所（suǒ）不同。目前国内覆膜（mó）砂生产线的种类很多，手工（gōng）加料的半自动生产（chǎn）线约（yuē）有2000~2300条，电脑控制的全自动生（shēng）产（chǎn）线也已经有将近50条，有效提高了生产效率和产品稳定（dìng）性（xìng）。例（lì）如xx铸造（zào）有限公司的自动化可（kě）视生产线，其（qí）加料时间（jiān）控（kòng）制精确到（dào）0.1秒，加（jiā）热（rè）温度控制精（jīng）确（què）到（dào）1/10℃，并且可以通（tōng）过视频时时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时（shí）。 ３．覆膜砂的主要产品类（lèi）型 （1）普通类覆膜砂 普通覆膜砂即传统覆膜砂，其组（zǔ）成通常由石英砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托品和（hé）硬脂酸钙（gài）构成，不加有关添加剂（jì），其树脂（zhī）加入量（liàng）通常在一定强度要求下相对较高，不（bú）具备耐高温，低膨（péng）胀、低发（fā）气等特性，适（shì）用于要（yào）求不高的铸件生产。 （2）高强（qiáng）度低发气类覆膜砂 特（tè）点：高强度、低膨胀、低（dī）发气、慢发气、抗氧化 简（jiǎn）介:高强（qiáng）度低发气覆（fù）膜砂是普（pǔ）通覆膜砂（shā）的更新换代产品，通（tōng）过加（jiā）入有关特（tè）性的“添加剂（jì）”和采用（yòng）新的（de）配制工艺，使树脂用（yòng）量大（dà）幅度下降，其强度比普通覆膜砂高30%以上，发（fā）气量显著降（jiàng）低（dī），并能延缓发气（qì）速度，能（néng）更好地（dì）适应铸件生（shēng）产的需要。该类覆（fù）膜砂主要适用于铸（zhù）铁件中（zhōng），中小（xiǎo）铸钢、合金铸钢件的（de）生产。目前（qián）该（gāi）类覆膜砂有三个系列（liè）：GD-1高（gāo）强（qiáng）度低发气覆膜砂；GD-2高强（qiáng）度低膨（péng）胀低发气覆膜（mó）砂；GD-3高强度低膨胀（zhàng）低（dī）发气抗氧（yǎng）化（huà）覆膜。 （3）耐高温(类（lèi）)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高（gāo）强度、低膨胀（zhàng）、低发气（qì）、慢（màn）发气、易溃（kuì）散、抗氧化 简介:耐高（gāo）温覆膜砂（shā）是通（tōng）过特殊工艺配（pèi）方技术生（shēng）产出的具有优异（yì）高温性能(高温（wēn）下强度高、耐热时间（jiān）长、热膨胀量（liàng）小、发（fā）气（qì）量低)和综合铸造（zào）性能（néng）的（de）新型覆膜砂。该类覆膜砂特别适（shì）用于（yú）复杂薄壁（bì）精密（mì）的（de）铸铁件(如汽车发动机缸体（tǐ）、缸盖等)以及高要求（qiú）的铸钢件(如集装箱角和火车刹车缓（huǎn）；中器壳（ké）件等)的生（shēng）产，可（kě）有效（xiào）消除（chú）粘（zhān）砂、变形、热裂和（hé）气孔等铸造缺（quē）陷（xiàn）。目前该覆（fù）膜砂有（yǒu）四个系列（liè）：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高温（wēn）低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温低膨（péng）胀低（dī）发（fā）气抗氧（yǎng）化覆膜砂 ND-4耐高（gāo）温高强底（dǐ）低（dī）膨胀低发气覆膜 （4）易（yì）溃（kuì）散类（lèi）覆膜（mó）砂 具有较好的（de）强度，同（tóng）时具有优异的低温溃散性能，适用于生产有色金属（shǔ）铸件。 （5）其（qí）它特（tè）殊要求覆膜砂（shā） 为（wéi）适应不同产品的需要，开发出了系列特种覆膜（mó）砂如：离心铸（zhù）造（zào）用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆（fù）膜砂、防（fáng）粘砂（shā）、防脉纹、防（fáng）橘皮覆（fù）膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要工艺过程 加（jiā）热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力（lì）0.15-0.60MPa。形状简（jiǎn）单的砂（shā）芯、流动性好的覆膜（mó）砂（shā）可（kě）选用较低（dī）的射砂压力，细薄（báo）砂芯选（xuǎn）择较低的加热温度，加热温（wēn）度低时（shí）可适当延（yán）长固化时（shí）间等。覆膜砂所（suǒ）使用的树脂是（shì）酚醛（quán）类树脂。制芯（xīn）工艺的优点：具有适宜的强度性（xìng）能；流动（dòng）性好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强；溃散性好，铸件容易清理。 1、铸型（模具（jù））温度 铸（zhù）型温度是影响（xiǎng）壳（ké）层厚度及（jí）强度的主要因素之一,一般控制在220～260℃,并根据下列原则（zé）选定: （1）保证覆膜砂上的树脂（zhī）软（ruǎn）化及（jí）固化所需的足（zú）够（gòu）热量； （2）保证形成需要的壳厚且壳型（xíng）（芯）表（biǎo）面不焦化； （3）尽（jìn）量缩短（duǎn）结壳及硬化时间，以提高生产率。 2、射砂压力及时间（jiān） 射砂时间一般控制在3～10s，时间过短则砂型（芯）不能（néng）成型。射砂压力一般为（wéi）0.6MPa左右；压力（lì）过低时，易造成射不足或疏松现（xiàn）象。3、硬化时间（jiān）：硬化（huà）时间的长短主（zhǔ）要取决于（yú）砂型（xíng）（芯）的厚度与铸型（xíng）的温度（dù），一般在60～120s左右。时间（jiān）过短，壳层未完全固（gù）化则强（qiáng）度低；时间过（guò）长，砂（shā）型（芯（xīn））表面（miàn）层易烧焦（jiāo）影响铸件质量。覆膜（mó）砂造型（芯）工艺参数实例：序号（hào） 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时（shí）间（jiān）（s） 硬（yìng）化（huà）时间（jiān）（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体（tǐ））DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四（sì）、覆膜（mó）砂应（yīng）用中存在的问题及解决对策（cè） 制（zhì）芯（xīn）的方法种类（lèi）很多，总的可以划分（fèn）为热固性方（fāng）法和冷固性方法两大类，覆膜砂制芯属于（yú）热固性方法类。任（rèn）何一（yī）种制芯方法都有其自身的优点和（hé）缺点，这主要取决于产品的（de）质（zhì）量要求、复杂程（chéng）度（dù）、生（shēng）产批量（liàng）、生产成本、产品价格（gé）等综合因素来（lái）决定采用何（hé）种制芯方法。对铸件内腔（qiāng）表（biǎo）面质量要（yào）求高（gāo），尺寸精度要求高、形状复杂的砂芯采（cǎi）用覆膜（mó）砂制（zhì）芯是非常有效的。例如：轿车发动机气缸盖的（de）进排气道砂（shā）芯、水道砂芯、油（yóu）道（dào）砂芯，气缸体（tǐ）的水（shuǐ）道（dào）砂（shā）芯、油道（dào）砂芯，进气岐管、排气岐管的（de）壳芯砂芯，液（yè）压阀（fá）的（de）流道砂芯，汽（qì）车涡轮增压器气道（dào）砂（shā）芯等等。但是在覆膜砂使用（yòng）中还常遇到（dào）一些问题，这里（lǐ）仅就工作中（zhōng）的体会略谈一二。 1、覆膜砂的强度和（hé）发（fā）气量的确定（dìng）方法 在原砂质量（liàng）和树脂质量（liàng）一定的前提下，影响覆膜砂强（qiáng）度的关键因素主要取于（yú）酚醛树脂的加（jiā）入量（liàng）。酚醛树（shù）脂（zhī）加入（rù）量多，则强（qiáng）度就提高，但发气（qì）量也增加，溃散性就降低。因此（cǐ）在生产应（yīng）用中一（yī）定（dìng）要控制覆膜砂的强度来减少（shǎo）发气量，提高（gāo）溃散性，在强度标（biāo）准的制（zhì）订时定要（yào）找到一个平衡点。这个平衡点（diǎn）就是保证砂芯的表面质量及在浇（jiāo）注时不产生变形、不产生断芯前提下的强度。这（zhè）样才能保证铸（zhù）件的（de）表面质量和（hé）尺寸精度，又（yòu）可以减少发气量，减（jiǎn）少铸造（zào）件气孔（kǒng）缺陷，提高砂芯的出砂（shā）性能。对砂芯存放（fàng），搬运过程中可以采用工位器具、砂芯小车，并在其上（shàng）面（miàn）铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵（mián），这样可以减（jiǎn）少砂芯（xīn）的损耗率（lǜ）。 2、覆膜砂砂芯的（de）存放（fàng）期 任何砂芯都会吸湿，特别是（shì）南（nán）方（fāng）地区空气相对湿度大（dà），必须对砂芯存放期在工（gōng）艺文件（jiàn）上加以规定，利（lì）用精益（yì）生产先进先出的生产（chǎn）方式减少砂芯的存放量和（hé）存（cún）放周期（qī）。各企业应结合自己（jǐ）的厂（chǎng）房条件和当地的气候条件来确定（dìng）砂芯（xīn）的存放周期。 3、控制好覆（fù）膜砂的（de）供货质量 覆膜砂进（jìn）厂时必须（xū）附有供应（yīng）商的质量保证资料，并且（qiě）企业根据抽样标（biāo）准进行检查，检查合格（gé）后方可入库。企业取（qǔ）样（yàng）检测不合格（gé）时由质保和（hé）技术部门做出处理结果，是让步接受（shòu）或（huò）向供应商（shāng）退货。 4、合格的（de）覆膜砂在（zài）制芯时发现砂芯断裂变（biàn）形 制芯时砂芯的断裂变形通（tōng）常会认为覆膜砂强度低（dī）造成的。实际上砂芯断裂和（hé）变形会涉及到许（xǔ）多生产过程。出（chū）现（xiàn）不正常（cháng）情况，必须（xū）要查到真正的原因才能彻底解（jiě）决。具体（tǐ）原因如下（xià）： （１）制（zhì）芯时模具的温度和留模时间，关系（xì）到砂芯（xīn）结壳硬（yìng）化厚（hòu）度是否满足工艺要求。工（gōng）艺（yì）上所规（guī）定（dìng）的工艺参数都需（xū）要有一个范围，这个范围需靠操作人员的技能来进（jìn）行调整。在模具温度上限时留模时间可以取下限，模具（jù）温（wēn）度在下限时留模（mó）时间（jiān）取上限（xiàn）。对操作人员需要不断地培训提（tí）高操（cāo）作技能。 （２）制芯时在模（mó）具上会粘有酚醛树脂和砂粒，必（bì）须进行及时清理并喷上（shàng）脱模（mó）剂，否则会越积越多（duō）开模时会把砂芯拉断或变形。 （３）热芯盒模具静模上的弹簧顶杆，由（yóu）于长期（qī）在高温状态下工作会（huì）产生弹性（xìng）失效而造成砂芯断裂或变形。必须及时更换（huàn）弹簧。 （４）动模（mó）和静模不平（píng）行或不在同一中心（xīn）线上（shàng），合模时在油缸或（huò）气（qì）缸的压力作（zuò）用（yòng）下（xià），定位销（xiāo）前端有一（yī）段斜度，模具还是会合紧，但（dàn）在开模时动模和静模仍会恢复到原始状（zhuàng）态使（shǐ）砂芯（xīn）断裂或变（biàn）形（xíng）。在这种情况下射（shè）砂时（shí）会（huì）跑砂，砂芯的尺寸会（huì）变大。解决（jué）对策是（shì）及时（shí）调整模具的平行度和同轴度。 （５）在壳（ké）芯（xīn）机上生（shēng）产空心砂芯时，从砂芯中倒（dǎo）出尚未硬化（huà）的覆（fù）膜砂需要重新使（shǐ）用时，必须进行（háng）过筛并未用（yòng）过的覆膜砂按３：７比例混合后使用（yòng），这样才能（néng）保证壳（ké）芯砂芯的表面质量和砂芯（xīn）强度。
+查看全文02 2020-04
消失（shī）模铸造技术是用泡（pào）沫塑（sù）料（liào）制作成（chéng）与零（líng）件（jiàn）结构和尺（chǐ）寸（cùn）完（wán）全一（yī）样的实型模具，经浸涂耐火粘（zhān）结涂料，烘干后进行干砂造型（xíng），振动（dòng）紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失（shī），而得到（dào）与模样形状一致的金属零（líng）件（jiàn）的（de）铸造方法。 压力消失模铸造技术 压力（lì）消失模（mó）铸造技术是消失（shī）模铸造技（jì）术与（yǔ）压力凝固结晶（jīng）技术相（xiàng）结合（hé）的铸造新技术，它是（shì）在带砂箱的压力灌（guàn）中，浇（jiāo）注金属液（yè）使泡（pào）沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌（guàn），并通入一（yī）定（dìng）压（yā）力的气体，使金（jīn）属液在压力下凝固结晶（jīng）成型的（de）铸造方法（fǎ）。这种（zhǒng）铸（zhù）造技术的特点是能够（gòu）显著减少铸件（jiàn）中（zhōng）的缩孔、缩松、气（qì）孔等铸造缺陷（xiàn），提高铸件致（zhì）密（mì）度，改善（shàn）铸件力（lì）学性能。 真空（kōng）低压消失模（mó）铸造技术 真空低（dī）压消（xiāo）失（shī）模铸造技术是将负压消失模铸造方法（fǎ）和低压反重力浇注方法（fǎ）复合而发展的一种新（xīn）铸造技术。真（zhēn）空低压消失模铸造技（jì）术的特点是：综合了低压铸造与真空消失（shī）模铸（zhù）造的（de）技术优势，在可控的气压（yā）下（xià）完成充型（xíng）过程，大（dà）大提高了合金的铸造充型能力；与压铸（zhù）相比，设备投资小、铸件（jiàn）成本低、铸件可（kě）热处理强化；而与砂型铸造相（xiàng）比，铸件的精度高、表面（miàn）粗（cū）糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇（jiāo）口成为补缩短（duǎn）通道，浇注（zhù）温度的损失小（xiǎo），液态合金在可控的压力下（xià）进行补缩（suō）凝（níng）固（gù），合金铸件的浇注系统简单有效、成品率（lǜ）高、组织致（zhì）密；真空低压消失（shī）模铸造（zào）的（de）浇（jiāo）注温度低，适合于多种有色合金。 振（zhèn）动消失模（mó）铸造技（jì）术 振动消失模铸造技术是在消失模铸造（zào）过程中施加一定频（pín）率和（hé）振（zhèn）幅的振动，使铸件在振动（dòng）场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固过程中对金属溶液施（shī）加了一（yī）定时间（jiān）振动，振动力使液相与固相间产生相对运动（dòng），而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心（xīn），使铸（zhù）件zui终（zhōng）凝固组织（zhī）细化、补（bǔ）缩提高，力学性能改善。该技术利（lì）用（yòng）消失（shī）模铸造中现成的紧实（shí）振动台，通过振动（dòng）电机产生的机械振动（dòng），使金属（shǔ）液在动力激励下（xià）生核，达到细化组织（zhī）的目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的方（fāng）法（fǎ）。 半（bàn）固态消（xiāo）失模铸造技术（shù） 半固态消失模铸造技术是消失模铸造技术与半固态技术相（xiàng）结合的新铸造技术，由于该工艺的特点在于（yú）控制液固相（xiàng）的相对（duì）比例，也称转变控制半固态成形。该技（jì）术（shù）可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度（dù）和铸件性能（néng）。 消失模壳型（xíng）铸造技（jì）术 消失模（mó）壳（ké）型铸造技术（shù）是熔模铸造技术与消（xiāo）失模铸造结合起来的（de）新型（xíng）铸造（zào）方法。该方法是将用发泡模具制作的（de）与零件（jiàn）形状一样（yàng）的泡沫塑料模样（yàng）表面（miàn）涂上数（shù）层耐火材（cái）料，待其（qí）硬化干（gàn）燥后，将其中的泡（pào）沫塑料模样燃烧气（qì）化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸（zhù）件的一（yī）种（zhǒng）新型精密铸（zhù）造方法。它（tā）具（jù）有消失模铸造（zào）中的模样尺寸大、精（jīng）密度高的特点，又有熔模精密铸造（zào）中结壳精度、强度等优点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料模料成（chéng）本低廉（lián），模样（yàng）粘（zhān）接组合方便，气化消失容易，克（kè）服了熔模铸（zhù）造模料容易软化（huà）而引起的（de）熔（róng）模变形的问题，可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸件 消（xiāo）失模悬（xuán）浮铸造（zào）技术 消失（shī）模悬浮铸造技术是消（xiāo）失模铸造工艺与悬浮（fú）铸造结合起来（lái）的一种（zhǒng）新型实用铸造技术。该技术工（gōng）艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在冒口模型的悬（xuán）浮剂（或（huò）将悬浮（fú）剂放（fàng）置（zhì）在模样某特定位（wèi）置，或（huò）将悬浮剂与EPS一起制成泡（pào）沫模样（yàng））与金（jīn）属液发生物（wù）化反应从而提高铸件整体（或部（bù）分（fèn））组织性（xìng）能（néng）。
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缺陷（xiàn）一：铸造（zào）缩孔 主（zhǔ）要原因有合金（jīn）凝固收缩产生铸造（zào）缩（suō）孔（kǒng）和（hé）合金溶解时吸收了大量的空气（qì）中的氧（yǎng）气、氮气（qì）等，合金凝固时放出气体造成铸（zhù）造（zào）缩孔。 解决的（de）办（bàn）法（fǎ）： 1）放置（zhì）储（chǔ）金球。 2）加粗铸（zhù）道的直径（jìng）或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面（miàn）向铸道方向（xiàng）出现凹（āo）陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化（huà）的金（jīn）属垂（chuí）直撞击（jī）型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放（fàng）置铸道（dào）。 缺陷二：铸件表面粗（cū）糙不光洁缺（quē）陷 型（xíng）腔表（biǎo）面粗糙和熔化的金属与型（xíng）腔表面产生了化（huà）学反（fǎn）应，主要体（tǐ）现出下列情况。 1）包埋料（liào）粒子粗（cū），搅拌（bàn）后（hòu）不细腻。 2）包埋（mái）料固化（huà）后直接放入茂福炉（lú）中焙烧（shāo），水分过（guò）多。 3）焙烧的（de）升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落（luò）。 4）焙烧的zui高温（wēn）度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了（le）包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化（huà）的金属铸入（rù）时，引起包埋料的（de）分（fèn）解，发（fā）生较多的气体，在（zài）铸件表（biǎo）面产生麻点。 7）熔化的金（jīn）属铸入后，造（zào）成型腔（qiāng）中局部的温度过（guò）高，铸件表面产生局部的粗（cū）糙。 解（jiě）决的办法（fǎ）： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的（de）焙（bèi）烧温（wēn）度不要过低（磷酸盐包埋料的（de）焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发（fā）生（shēng）组织（zhī）面（miàn）向铸（zhù）道方向（xiàng）出现凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂布（bù）防止烧（shāo）粘的液体。 缺（quē）陷（xiàn）三：铸件发（fā）生（shēng）龟裂缺陷 有两大原（yuán）因，一（yī）是通常因该处的金（jīn）属凝固（gù）过快，产生铸造缺陷（xiàn）（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金属凝（níng）固过快，产生的铸造（zào）接缝，可（kě）以（yǐ）通过控制铸入时（shí）间和凝固时间来（lái）解决。铸（zhù）入（rù）时间的（de）相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸（zhù）到的（de）粗细数量。铸造压力（铸造机）。包（bāo）埋料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型的（de）形状。铸圈的zui高焙烧温度（dù）。包（bāo）埋料（liào）的（de）类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂（liè），与金属及（jí）包（bāo）埋料的（de）机（jī）械性能有关。下列情况易（yì）产生龟裂（liè）：铸（zhù）入温（wēn）度（dù）高易（yì）产（chǎn）生龟裂；强度（dù）高的包埋料易产（chǎn）生龟裂（liè）；延（yán）伸性小的镍烙合金及（jí）钴烙合（hé）金（jīn）易产生龟裂。 解决的办法： 使（shǐ）用强度低的（de）包埋料；尽量降低（dī）金属（shǔ）的铸入温度（dù）；不使（shǐ）用（yòng）延展性小（xiǎo）的。较脆的（de）合金。 缺陷四：球状突起（qǐ）缺陷 主要是包埋料调和后残留（liú）的空气（气泡）停留在蜡型的表（biǎo）面而（ér）造（zào）成。 1）真空调和包埋料，采用真空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前在蜡（là）型的表面喷射界面（miàn）活性剂（例（lì）如日进公（gōng）司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方（fāng）法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时留意蜡型的方（fāng）向，蜡型（xíng）与铸道连接处的下（xià）方不要有凹（āo）陷。 6）防止包埋时（shí）混（hún）入气泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸均需（xū）密合；需沿铸圈内壁灌注包（bāo）埋（mái）料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后（hòu）不得再震荡（dàng）。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要（yào）是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔（qiāng）的裂（liè）纹中。 解决的办法： 1）改变（biàn）包埋条件：使用强度较高的（de）包埋（mái）料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类（lèi）包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产生（shēng）龟裂（liè），故需注。 2）焙（bèi）烧的条（tiáo）件：勿在包埋料固化（huà）后直接（jiē）焙烧（shāo）（应在数小时后再焙烧）。应（yīng）缓缓（huǎn）的升（shēng）温。焙烧（shāo）后立即铸造（zào），勿重复焙烧铸圈（quān）。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产（chǎn）过程中都（dōu）会出现各（gè）种各样的缺陷（xiàn），影响（xiǎng）铸件质量，甚至让铸（zhù）件（jiàn）直接报废，气孔就是其（qí）中比较常见的，无论铸铁件（jiàn）、铸钢件还是（shì）合金铸件都（dōu）可能出现气孔的问题。今天洲际铸造整理了（le）一篇关于球磨铸铁皮下气孔（kǒng）防治措施，希（xī）望（wàng）能对大家有所帮助。 气孔特征 皮（pí）下气孔大多数情（qíng）况下是由多个直径为1-3mm的（de）小气孔，成串横列于铸件（jiàn）表面以下1-3mm处。气孔（kǒng）内壁光滑，呈均匀分布在铸件上表面（miàn）或远离内浇道的部位（wèi），但（dàn）在铸件侧面和底部也偶尔（ěr）存在。一（yī）般为圆球（qiú）形、团球形（xíng）、泪滴形、长针形。在铸态时，皮下气孔不易被发现；但是，铸件经热处（chù）理（lǐ）后，或是经机（jī）械加工（gōng）后则显露。 形成的原（yuán）因以及（jí）防治措施 1、控制铁液质（zhì）量 （1）控制残留铝量 湿型球墨铸铁件的危险残留（liú）铝量为0.03%-0.05%，此时会出现皮下气孔，小（xiǎo）于0.03%时，一般不会出现（xiàn）。在（zài）不影响金相（xiàng）组织的前提下，浇注前（qián）添加0.2%以上的铝，就可以消除皮下气孔。但是铸铁中的铝（lǚ）主要来自孕育剂，湿型孕育的球墨铸铁（tiě）件（jiàn），在铁液中（zhōng）加（jiā）入过多的硅铁（tiě）孕（yùn）育剂时（shí），则是铸件产生皮下气孔的原因（yīn）之（zhī）一（yī）。 （2）控制钛量 铸铁中残留铝和残留钛都有（yǒu）时，过量的残留（liú）钛会使铸铁产生严重的皮下气孔。球墨铸铁件残留铝（lǚ）量小于0.03%时，一般（bān）不出现（xiàn）皮下气孔，若（ruò）此时残（cán）留钛含量超过0.01%时，则会产生（shēng）皮下气孔。钛铝共同（tóng）作用下（xià），加剧界面水气还原，使得界（jiè）面铁液含氢量更高，更易形成（chéng）皮下气孔。残留（liú）钛主（zhǔ）要来自（zì）熔炼炉料生铁锭，应注意生铁锭的含钛（tài）量（liàng），含（hán）钛量高的与低的（de）搭（dā）配使用，控制钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于湿型球墨铸（zhù）铁件，从防止皮（pí）下气孔的（de）角度（dù）来讲，硫元素是（shì）有害元素。当硫元素含量超过（guò）0.094%时容易产生皮下气孔，硫含量越（yuè）高，出（chū）现缺陷（xiàn）的情况越严重。除（chú）此之外，产（chǎn）生的H2S可（kě）能（néng）会使缺陷更（gèng）加（jiā）严重。球（qiú）化处理之（zhī）后（hòu）产生的氧化物、硫化物渣，清理干（gàn）净。否则（zé）产生在界面处产生H2S气体也（yě）会形成皮下气孔，这种皮下气孔周（zhōu）围的石墨球化（huà）不良。 （4）添加稀土（tǔ）元素 加入稀土（tǔ）元素能够脱氧、脱（tuō）硫，提（tí）高铸铁液（yè）态的表面张（zhāng）力，能够（gòu）有效（xiào）的防止皮（pí）下气孔的产生。球墨铸铁（tiě）一般用稀（xī）土镁硅（guī）铁合金做球（qiú）化剂，浇注前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很（hěn）少就（jiù）可以起到（dào）明显的效果。 （5）控制浇注温度 为防止球墨铸铁件产（chǎn）生皮下（xià）气孔，选（xuǎn）择正确的浇注温度，避免（miǎn）落入危险的浇（jiāo）注温度（dù）范围（危险浇注温（wēn）度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁（tiě）液原始含氢量 实践证（zhèng）明当铁液含氢量到4-5ppm，此时（shí）易产生皮下气孔，一般（bān）原始铁液含氢量控制在2-2.5ppm以下，开炉后（hòu）1.5-3.5小时内，含氢量较高不（bú）适宜（yí）浇（jiāo）注。 2、铸型因素的控制 （1）控制型砂（shā）含水量 湿型型砂（shā）的水分、死（sǐ）粘土和附（fù）加物 水（shuǐ）分应少于5%，当水分（fèn）从4.5%到6.5%时，球墨铸（zhù）铁的皮（pí）下气孔出现的几率会增加7-10倍。在砂型中（zhōng）添（tiān）加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种（zhǒng）附加物都有利于（yú）防止皮下气孔。 （2）型（xíng）砂温度 流水（shuǐ）线（xiàn）生产时，对于皮下（xià）气（qì）孔非常敏感的球（qiú）墨（mò）铸铁（tiě），不能用冒（mào）热（rè）气温度超过35℃的热砂造型，否则极易在铸件过热部位出现（xiàn）皮下气孔，不解决热型砂造型问题，其他防治措（cuò）施的效果不理想。因此（cǐ）在砂处理系统设计上旧砂回用的砂（shā）冷却装置（zhì），容量足够的贮砂斗等（děng）设备设施，工艺上定时（shí）添加新砂及合理的湿型（xíng）型砂壁厚度（dù）等，保证生产制造时不（bú）出现热型（xíng）砂（shā）造型的问题。 （3）型腔表面抖敷（fū）熔剂粉 常用的熔剂（jì）粉是冰晶石粉或者氟化钠粉（fěn），据有（yǒu）关（guān）统计（jì），抖敷的氟化钠粉的同不抖敷的相比较，可使球墨铸（zhù）铁皮下气孔产生的缺陷（xiàn）由25%降至（zhì）5%，有利的（de）减少皮下（xià）气孔。 （4）型砂中加入适量煤粉（fěn） 型砂加入煤粉4-5%浇注时煤粉在金属铸型（xíng）界面形成还原性气膜，不仅可以防治铸件粘砂，而且（qiě）可能抵（dǐ）制了界面（miàn）水气（qì）的反应，也是防止（zhǐ）皮下气孔。另外也可以加入沥青2%或木屑粉2%-3%来防止皮下气孔（kǒng）。 如果（guǒ）您在铸（zhù）件生产的过（guò）程中遇到其（qí）他的铸件缺陷，也可（kě）以在“洲（zhōu）际铸造”微（wēi）信留言，我们将尽全力（lì）为大家解决（jué）！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料（liào）的使（shǐ）用可以（yǐ）加快 铸铁（tiě）件的冷（lěng）却速（sù）率。由于真空（kōng）消失模铸造用砂（shā）重用（yòng）率为 98%%，虽（suī）然不能忽（hū）略特殊砂一次性投资增加，但铸（zhù）造质量效益。冷砂和砂（shā）冷却速率可以是 1-4 倍（bèi），大大超过传统砂铸。2.通过铸（zhù）铁件化学成分（fèn）的（de）调整和优化修改可以抵消缓慢凝固的负面影响（xiǎng）。如（rú）在通过增加铬磨球的生产（chǎn），可以一方面（miàn），增加（jiā）碳化物（wù）对铬碳化物的形成，从（cóng）而显著提高了磨球硬度及含（hán）量成分增加中铜含量的矩（jǔ）阵-固溶强化和细（xì）化（huà）晶粒，冲击值（zhí）是这样。
+查看全文28 2020-03
铸（zhù）铁件（jiàn）冒口颈部（bù）产（chǎn）生缩孔该（gāi）如何处理？相信（xìn）这个问题（tí）是一个共性的问题，很多铸（zhù）造行业（yè）人士也遇到过，如（rú）果（guǒ）没有找到好的解决方案，不妨大家一起探讨一下！ 一、冒口颈缩（suō）孔产生的机理 冒口颈缩孔是指冒口中缩孔穿过冒口颈，侵入铸件（jiàn）中，形成二次缩孔（内（nèi）缩孔）主要的原因是冒口颈凝固的比（bǐ）铸（zhù）件早（zǎo），堵塞了冒口至热节的补缩通道（凝固过（guò）程中从热（rè）节依次挪移至（zhì）冒口颈、冒（mào）口的液相形成的通道），使（shǐ）冒口中的金属液不能对热节凝固时发（fā）生的（de）体积亏损（sǔn）进行补偿（补缩），就产生冒口颈缩孔。 二、冒口颈（jǐng）缩孔引起（qǐ）的（de）原（yuán）因分析（xī） 1、过长的凝固时间； 2、过多（duō）的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口； 5、碳硅（guī）当（dāng）量过高； 6、浇注系统的设计（jì）； 7、内浇口形状。 三、解决方案 1、过多（duō）的补缩口遇到这（zhè）种（zhǒng）情况，可以尝试改进浇注系统，均匀进水（shuǐ），用（yòng）一个大的冒口（kǒu）补缩（suō）。 2、浇注温度解（jiě）决方法： 在生产过程中控制好浇注温度，球铁温度控制在1360以（yǐ）上，灰铁控制在1400度（dù）以下。 3、浇铸系统（tǒng）的设（shè）计 解决方法：合理设（shè）计（jì）浇注系统，特（tè）别要注意铁水的流速及流向球（qiú）铁浇注系统建（jiàn）议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
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灰铸铁（tiě）件由于造（zào）型制芯时造成的主要缺陷及其原因分析（xī）与防止方（fāng）法 （1）气孔（kǒng） 特（tè）征（zhēng）及发现方法: 局部气（qì）孔:铸件的局部地方，出现的（de）孔穴表面（miàn）较干净光滑的单（dān）个气孔或蜂窝状（zhuàng）气（qì）孔 用（yòng）外观（guān）检查，机械（xiè）加工（gōng）或磁力探（tàn）伤可以（yǐ）发现。 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统设置（zhì）不（bú）合理，使排（pái）气不（bú）畅通或产生（shēng）涡流（liú），卷入气体（tǐ） 2.砂型紧实度过高，降低（dī）了透气性（xìng） 3.砂芯排气不良（liáng），或通气道堵塞 防止方法: 1.浇注系统的设置应考虑（lǜ）型腔内排气畅（chàng）通（tōng）及平稳流（liú）入铸型 2.砂型紧（jǐn）实度要求（qiú）均匀，不宜（yí）过紧 3.砂芯排气要求（qiú）畅通。合箱（xiāng）时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻（zuàn）人，堵塞（sāi）通气道（dào） 4.在铸件的zui高处，可设置出气（qì）孔或出气片（piàn）等 5.起（qǐ）模和修型（xíng）时，不宜（yí）刷水过多 6.对（duì）于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气（qì）孔处稍高，以利（lì）排气（qì） 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特（tè）征及发现（xiàn）方法（fǎ）: 铸件的（de）孔穴内含（hán）有砂粒 用外现检查（chá），机械加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 1.浇注系统位置不合适（shì），如直对砂（shā）芯，或浇口太（tài）小，铁液冲刷（shuā）力大。破坏局部砂型 2.由于模型结构（gòu）设计不（bú）够好（hǎo），发生粘模，而砂型（xíng）又（yòu）未（wèi）修理（lǐ）好，或对（duì）铸件拐弯处未捣（dǎo）圆角 3.湿型在浇注前的（de）停留时间过长，使干澡部分（fèn）或凸（tū）出部位脱落 4.造型（xíng）和合箱时的落（luò）砂（shā），未清砂（shā）干净 防止（zhǐ）方法: 1.浇注系统位置和（hé）大小合适 2.合理选择起模斜（xié）度和圆角（jiǎo），手工造（zào）型时，可压出（chū）圆角。成批生产中，模样应涂（tú）刷分型（xíng）剂,以免粘模，并（bìng）往意修（xiū）理好损坏部位。 3.缩短湿（shī）型在（zài）浇注前的（de）停留时间（jiān） 4.合（hé）理选用（yòng）芯头和芯座之（zhī）间的间（jiān）隙，以免合箱时压碎 5.合箱前（qián），必（bì）须将型内落砂清扫干净，仔细（xì）合箱（xiāng），并及（jí）时盖（gài）住浇冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夹砂 特（tè）征（zhēng）及发现方法: 在（zài）铸件（jiàn）表（biǎo）面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂（shā） 用外观检查或机械加工可以发现 原因分析（xī）: 铁液进人（rén）砂型后。使型面层（céng）的水分向内迁移，在离型面3~5mrn处形（xíng）成高水分（fèn）带。该处强（qiáng）度大大降低，易（yì）引起铁（tiě）液（yè）潜入，或由于硅砂粒（lì）高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形成（chéng）夹砂（shā）。 1.砂型紧实度过硬或紧实不均匀 2.浇注位置不当；对（duì）于水（shuǐ）平浇注的大平面铸件，有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而产（chǎn）生夹砂 防止方（fāng）法: 1.砂型紧（jǐn）实度不（bú）宜过紧，要求均匀，并加强透气 2.手工造型（xíng）时，局部薄弱处，可插钉子加（jiā）强 3.尽量使大平（píng）面朝（cháo）下（xià）或置于侧面，减少铁液对上平（píng）面的（de）烘烤面积和（hé）烘烤时间 4.对大平面铸（zhù）件，浇注系统可分散布置（zhì），并（bìng）适当加大内浇口截面（miàn），缩短浇注（zhù）时间或倾斜（xié）浇 （4）粘砂 特征及发现方法: 铸件表面铁（tiě）液（yè）与砂粘在一起，形成（chéng）粗糙的表面，用外观检查可（kě）以发现 原（yuán）因（yīn）分析: 1.砂型（xíng）紧实度不均匀或太（tài）小 2.涂料（liào）刷得太薄 防止方法: 1.适当提高（gāo）砂型紧实度，减小（xiǎo）砂粒间隙(保证透气性要求)，并捣实均匀 2.选用（yòng）适当（dāng）的涂料(多为石墨粉水涂料〕，并刷（shuā）以（yǐ）一（yī）定的（de）厚度，既能提高耐火（huǒ）性，又（yòu）可以防止铁液钻（zuàn）入（rù）砂粒 （5）热裂 特征（zhēng）及发现方法: 裂（liè）纹处，带（dài）有暗色或（huò）几乎是黑色（sè）的氧化表面 用外观检查（chá），透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现（xiàn） 原因分（fèn）析: 1.砂芯和砂型（xíng）的退（tuì）让（ràng）性差，铸件收缩受到（dào）阻碍（ài） 2.芯骨吃砂量太小（xiǎo）或砂箱箱（xiāng）带离铸件太（tài）近，阻碍铸件收缩 3.内浇道设置过分集中，局部过热，增加（jiā）应力（lì） 4.铸件的（de）飞边过（guò）大，飞边（biān）处的裂纹（wén），延伸（shēn）到铸件上 防止方法（fǎ）: 1 .砂（shā）型紧实度要求适宜（yí），并在型（xíng）砂（shā）中可加（jiā）入适量的锯（jù）末 2.改用较小的芯骨，使（shǐ）吃砂量适宜，并选用（yòng）合理的砂箱 3.内浇道（dào）布置应（yīng）适当分散 4.在铸件（jiàn）厚（hòu）、薄交（jiāo）界处，可增设收缩（suō）肋 5.正确选择分型面位置，并使合箱时，尽量密合 （6）变形 特征及发现（xiàn）方法: 长的（de）或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入，成弯曲形 用（yòng）外观检查，划线等方法发现 原因（yīn）分析: 由（yóu）于铸件壁厚不均匀，冷却有先后，从而产生（shēng）热（rè）应力（lì），当（dāng）其值（zhí）大于该（gāi）材质的屈服极限时，则（zé）产生变（biàn）形和弯曲 防止方法: 1.厚（hòu）壁处设置冷（lěng）铁或内浇口开（kāi）在薄壁处，创（chuàng）造同（tóng）时凝固（gù）条件 2.模（mó）样上留出预变（biàn）形（xíng）曲率或增设加强肋（lèi） 3.改善铸件结构 （7）错箱 特（tè）征及发（fā）现方法: 铸件沿分型面发生相对（duì）的（de）位移（yí） 用外（wài）观检查（chá）或划线测量可以发现 原因（yīn）分析: 1.模样尺寸不（bú）对或变形 2.砂箱或分（fèn）型板（bǎn）定位不准确 3.合（hé）箱不准（zhǔn） 4.模样在模板上的（de）位置（zhì）偏移 防止方法: 1.检查并修整模（mó）样（yàng） 2.检查、修理或改换（huàn）砂箱（xiāng）及分（fèn）型板 3.注意准确地合箱 4.检（jiǎn）查并调（diào）整模（mó）样在（zài）型板上的位置 （8）多（duō）肉 特征及发现（xiàn）方法: 铸（zhù）件上有形状不规到的毛刺、披缝或凸出部分 用外观（guān）检查发现 原因分析: 由于铁（tiě）液的压力作用，使（shǐ）型腔局部胀大造成。多半出现在下型如砂型紧实度不够（gòu）或不均（jun1）匀，局部太松等 防止方法（fǎ）: 适当提高砂型（xíng）紧实度，并（bìng）要求均匀（yún）捣实 （9）缩孔 特征（zhēng）及发现（xiàn）方（fāng）法: 在铸件热节处产生形状不规则（zé），表面粗糙的集中孔洞 用外观检查，机（jī）械加工或磁（cí）力探（tàn）伤可以（yǐ）发现 原因分（fèn）析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置不当 3.内浇口位置不当 4.砂型紧实度不够，胀型后（hòu）产生 防止（zhǐ）方（fāng）法: 1.适（shì）当（dāng）加大冒口（kǒu）尺寸 2.在（zài）厚壁处（chù），设置冷铁，创造同时（shí）凝固条件或与（yǔ）冒口配合使用时，创造顺序凝固（gù）条件 3.正确选择浇注位置和浇（jiāo）注系统（tǒng），以造成（chéng）同时凝固或顺（shùn）序凝固 4 .要（yào）求砂（shā）型紧实度合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸件外形与图样不符，用外观检查发现 原（yuán）因分析: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧固时受力不均（jun1）匀或太松 防（fáng）止方法: 1.足（zú）够的压箱重（chóng）量（liàng）或用螺栓均匀紧固 2.分型面应平整，合箱时要注（zhù）意密合，以免铁液漏（lòu）出（chū） （11）铁（tiě）豆 特征及发现方法: 气孔中有（yǒu）小铁珠；用铸件断面检（jiǎn）查（chá），机械加工可（kě）以发（fā）现 原（yuán）因（yīn）分析: 1.砂型（xíng）潮湿 2.内浇道离（lí）铸件zui低处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形（xíng）成铁豆，铁液充满（mǎn）后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一（yī）块（kuài）包入铸件中 3.砂芯透气性差 防止（zhǐ）方法: 1.修型时刷（shuā）水不宜过多（duō） 2.合理确定浇注系统位置（zhì） 3.加强砂芯（xīn）的通气（qì） （12）渣（zhā）眼 特（tè）征及发现方法: 在铸件外部或内部的孔（kǒng）穴（xué）中有（yǒu）熔渣 用外观（guān）检查，机（jī）械加（jiā）工（gōng）或磁力（lì）探伤可以（yǐ）发现 原因分析（xī）: 浇注系统挡渣差 防止方法（fǎ）: 合理选用（yòng）浇注系统，并（bìng）加强挡渣措施 （13）冷（lěng）隔（gé）与浇不足 特征及发现方（fāng）法（fǎ）: 铸件上有（yǒu）未完全融（róng）合的缝隙或局部缺肉（ròu），周围呈圆边 用外观检查（chá）可（kě）以（yǐ）发现（xiàn） 原因（yīn）分析（xī）: 1.浇注系统设（shè）置不当（dāng），或浇口截（jié）面（miàn）太小 2.铸件局部壁太薄（báo） 3.冷铁位置选择不当（dāng） 4.吊芯，合（hé）型时错（cuò）位（wèi）使铸件部分壁太薄，甚至完全没（méi）有壁厚 防止方法: 1.适当加大浇注（zhù）系统尺寸 2.对（duì）于长形铸（zhù）件可采用两（liǎng）头浇注；对于高大件可采用阶梯浇（jiāo）注或（huò）分散浇口等 3.内浇道不（bú）不宜（yí）离铸件薄壁处太远，或（huò）可适当增（zēng）加薄壁处的厚度 4.吊芯时，随时检查尺（chǐ）寸，并注（zhù）意（yì）合（hé）型准确
+查（chá）看全文26 2020-03
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