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铸（zhù）造企业在生产（chǎn）过程（chéng）中，难免遇到缩孔（kǒng）、气泡（pào）、偏（piān）析等（děng）铸（zhù）件缺陷，造成铸（zhù）件成品率低，重新回炉生产又面（miàn）临着大量的人力、电能的（de）消耗。如何减少铸（zhù）件缺陷是铸（zhù）造人士一直关心的问（wèn）题。 对于减少铸件（jiàn）缺（quē）陷问题，来自英国伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对（duì）减少铸件缺陷有着独到的见解。早在2001年，中国科学院金属研究所研究员李殿中，开展热加（jiā）工过程组织模拟与工艺设（shè）计（jì），就是在John Campbell教授的指导下完（wán）成的。今天洲际传媒就为大家整理（lǐ）了一份（fèn）由（yóu）国际铸造大师John Campbell 提出的减少（shǎo）铸（zhù）件缺陷的十大准则，希望对铸造行业（yè）的同仁们有所（suǒ）帮助（zhù）。1、好铸件（jiàn）从高质量（liàng）熔炼（liàn）开始 一旦要开始（shǐ）浇（jiāo）注铸件，首先要准备、检查（chá）并处理好熔炼工艺。如果有要求，可采用能（néng）够接受的zui低标准。然而，更好的选择是（shì）：准备并采用接近于零缺陷的熔炼方案。 2、避免（miǎn）自由（yóu）液面上产生湍流夹杂 这就要求避免前端自由液面（弯月面）流速过高。对于（yú）大部分金属来说（shuō），zui大流速控制在0.5m/s。对于（yú）封闭（bì）式（shì）浇（jiāo）注系统或薄壁件，zui大流速（sù）会适当增加。这（zhè）个（gè）要求（qiú）也意味着（zhe）金属液的下落高度（dù）不能超过“静滴”高度的（de）临界值。 3、避免（miǎn）金属液中表面凝壳的（de）层流（liú）夹杂 这就要求在整（zhěng）个充型过程，不要出现任何金属（shǔ）液流（liú）的前（qián）端提前停止流动（dòng）。充（chōng）型前（qián）期的金属液（yè）弯月面（miàn）必须（xū）保持可运动（dòng）状态（tài），不受表面凝（níng）壳增厚的影响，而这些凝（níng）壳会成为铸件一部分（fèn）。要想获得这种效果，金属（shǔ）液（yè）前（qián）端可（kě）以设计成连续（xù）扩（kuò）展的。实际中，只有底注“上（shàng）坡”能实现连续不断的（de）上升过程。（如重力铸造中，从直浇道底（dǐ）部开始向上流）。这就意味着： 底注式浇注系（xì）统； 不（bú）要有“下坡”形式（shì）的金属液落下或滑落； 不（bú）要出现（xiàn）大（dà）面积的水平流（liú）动； 不要出（chū）现由于倾倒或瀑布式流动而产生金（jīn）属液前端流动停止（zhǐ）。 4、避免裹气（产生（shēng）气泡） 避免浇注系统裹气而产生的气（qì）泡（pào）进入（rù）型腔。可以通（tōng）过以下（xià）方式达到： 合理设计阶梯型浇口杯（bēi）； 合理设计直浇道，快速充满； 合理使用（yòng）“水（shuǐ）坝”； 避（bì）免采用“井式”或其（qí）他开放式浇注（zhù）系统； 采（cǎi）用（yòng）小截面横浇道或在直浇道于横（héng）浇道连接处附（fù）近使用陶瓷（cí）过滤片； 使用除气（qì）装置； 浇注过程无中断。5、避免砂芯气孔（kǒng） 避免砂芯或砂型产生的气泡（pào）进（jìn）入型腔金属液中。砂芯必须（xū）保证非常（cháng）低的含气量，或者（zhě）采（cǎi）用适当的排气以阻止砂（shā）芯（xīn）气孔产（chǎn）生。除非能保证完全干透，否（fǒu）则不能用黏土基砂（shā）芯或模具修复胶。 6、避免缩孔 由于对流（liú）影响（xiǎng）及不稳定的（de）压力梯度，厚大截面的铸件是无法实现向上补（bǔ）缩。所以要遵（zūn）循所有的补缩规律来（lái）保证良好的补缩设计，采（cǎi）用（yòng）计算机（jī）模拟技术进（jìn）行验证，实际浇注样件。控制砂型和砂芯连接处（chù）的飞边水平（píng）；控制铸型涂料（liào）厚度（dù）（如（rú）果（guǒ）有的话）；控制合金（jīn）及铸（zhù）型温度。 7、避（bì）免对流 对流（liú）危害与凝固时间有关（guān）。薄壁和厚壁铸件都能（néng）不受对流危害影响。而（ér）对于（yú）中等壁厚铸件：通过铸件结构或工（gōng）艺来降低对流危（wēi）害（hài）； 避（bì）免向上补缩； 浇满后翻转。 8、减少偏析 预防偏（piān）析并控制在标准范围内（nèi），或客（kè）户允许的（de）成分超限区域。如果可（kě）能，尽（jìn）量避免通道偏析。 9、减少残（cán）余应力 轻合金固溶处（chù）理后不要进行水（冷水或热水）介质淬火。如（rú）果（guǒ）铸件应力看起来不大，可（kě）采用聚合物（wù）淬火介（jiè）质（zhì）或强制空（kōng）气淬火。10、给定（dìng）基准点（diǎn） 所有的铸件都必须给定用于尺（chǐ）寸检（jiǎn）查（chá）和加（jiā）工（gōng）的定位基（jī）准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工（gōng）艺规（guī）程是（shì）技术准备工作的核心，是用于（yú）指导生产（chǎn）的技术（shù）文件（jiàn）。它既是车间进行生（shēng）产技术（shù）准备和科学（xué）管理的依据，也是铸（zhù）造工艺技（jì）术水（shuǐ）平的（de）体现和技术经验的结晶。铸造工艺规程编（biān）制水平的高低，对铸件质量、生（shēng）产成本和效率起着关键（jiàn）性作（zuò）用。 铸造工（gōng）艺（yì）装（zhuāng）备是（shì）指在铸造（zào）生产（chǎn）过程（chéng）中（zhōng）所用的各种模（mó）具、工具（jù）、夹具有量具等的总称。主要有造型（芯）、合（hé）型、浇（jiāo）注等工艺过程中所用的模样、芯盒（hé）、浇（jiāo）冒口（kǒu）模、砂箱、芯骨、金属（shǔ）型、烘（hōng）芯板、造型（xíng）平板、定位（wèi）销以及造型、下芯的夹具、样板、磨（mó）具（jù）、量具等各种铸造工具。工艺装备对于顺利组织（zhī）生产，提高（gāo）生产率和铸（zhù）件质量，降（jiàng）低铸件成本和劳动强（qiáng）度，是十分重要的。 为（wéi）了使制定（dìng）的铸造工艺便于执行、遵守（shǒu）和交流，制定的用于指导铸造生产的技术文件统称铸造（zào）工艺规程。铸造工艺规程（chéng）分两大（dà）类：一类是（shì）工艺守则（也（yě）称操作（zuò）规（guī）程）。特（tè）点是具有共（gòng）用性。即对铸件生产通用的生产环节（jiē）如砂处理（lǐ）、造型（芯（xīn））、烘干、合型（xíng）、熔炼、浇注、落砂清理等制定的每个（gè）铸件普（pǔ）遍适用的工艺规程称（chēng）为工艺守（shǒu）则。它往往是用文字、表（biǎo）格说（shuō）明工序的操作次序、方法、规范（fàn），以及所采取的材料和规格的技术（shù）文件，用（yòng）于（yú）指导（dǎo）工序生产操作。 另（lìng）一类是针对每个铸件（jiàn）的特点和要求编制的（de）工艺规程。对于大批量生产或重（chóng）要铸件的工艺规程的内容包括：拟定（dìng）的（de）铸造工艺方（fāng）案（àn）、绘制的铸造工艺（yì）图、铸件（jiàn）图（tú）、模样模板图、芯（xīn）盒图、砂箱图、铸型装配（pèi）图（tú）、工（gōng）艺卡片等。对（duì）于单件、小批生产的普通（tōng）铸件（jiàn）的工艺规程（chéng）可适当（dāng）简化。 铸造工艺规程在生产中起下（xià）述作用： 1.有利于进行（háng）工艺设计，既（jì）能（néng）选择合理的工艺方案，又能采（cǎi）用（yòng）先（xiān）进工艺，易于获得优质低成本的铸件。 2.有利于生产（chǎn）技术准备工作，如砂（shā）箱（xiāng）、芯骨（gǔ）、模（mó）具（jù）的制备。 3.是铸造各工艺（yì）环节上进行技术（shù）检验的根据，易找出造成铸造缺（quē）陷的原因（yīn），并及时采取有效措施。 4.可不断（duàn）积累和总结经验，有（yǒu）利于提高生（shēng）产效率。
+查看全文24 2020-03
皮（pí）下气孔的产生，是铸造（zào）过程中各个环节和工（gōng）序操作不当的综合（hé）反应。形成原因复杂，影响因素（sù）很多，牵（qiān）涉到（dào）每（měi）个人，每到（dào）工序，应引起大家的（de）高度重视（shì）。原材料方面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以（yǐ）及高合金钢、不锈钢等禁止使用（yòng）。 2、锈蚀、氧化（huà）严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干（gàn）净后使用。 3、潮（cháo）湿（shī）、带水（shuǐ）的（de）原材料（liào），干燥后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管（guǎn）件）等，禁止使用。 5、原材料（liào）长（zhǎng）度要控制（zhì）在300-400mm左（zuǒ）右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉时（shí），一定要紧（jǐn）实，尽量减少空间（jiān），以减（jiǎn）少铁水吸气和氧化。 2、在每（měi）炉铁（tiě）水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后（hòu）要及（jí）时（shí）覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长（zhǎng）时间（jiān）与空（kōng）气接（jiē）触吸气和氧化（huà）。 3、熔（róng）化好的铁水（shuǐ），高温等待时间不（bú）超过10-15分钟，否则，铁（tiě）水质量（liàng）会严重恶（è）化（huà），成为（wéi）“死水”。 4、出铁温度不（bú）低于1540±10℃，出铁后，要（yào）及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和（hé）氧化。 5、禁用（yòng）不符合标（biāo）准的增碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应（yīng）经300-400℃烘烤，去（qù）除其吸（xī）附的水分和结晶水。 2、孕（yùn）育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂（jì）含铝量<1%。 浇注方面 1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。 2、提高浇注温度（dù），高温快浇。浇注原则：慢-快（kuài）-慢。实（shí）践证明，浇（jiāo）注温度提（tí）高30-50℃，可使（shǐ）气（qì）孔发生（shēng）率（lǜ）大大降低。浇注时（shí）要让铁（tiě）水始终充（chōng）满直浇道（dào），中间不断流（liú），以迅速建（jiàn）立（lì）铁（tiě）水静压力，抵制界（jiè）面（miàn）气体侵入。 3、小包铁（tiě）水温度低（dī）于1350℃禁用，应（yīng）回炉提温后使用。 4、加强（qiáng）挡渣、蔽（bì）渣，及（jí）时清除氧化皮，防止其带入型腔。 混砂（shā）方（fāng）面 1、严格控（kòng）制型砂水（shuǐ）分不大于3.5%。 2、型砂透气（qì）性控制（zhì）在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面（miàn）硬度>90。 3、选用（yòng）优质膨润土（tǔ）和煤粉。 4、按规定配（pèi）入新砂。 5、每天混（hún）砂结束，要（yào）将多余型砂（shā）回收，并彻底（dǐ）清理和打扫混砂机。 模具（jù）和造型方（fāng）面 1、模具分型面要设排气孔槽（cáo）或（huò）排气道及暗气室，以减轻气体压力。 2、在模（mó）具上增设暗气室，以减（jiǎn）轻气体压力（lì）。 3、在横浇道或砂芯上面洒冰（bīng）晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。 制芯方面 1、硅（guī）砂含水（shuǐ）要（yào）求（qiú）<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混（hún）砂前（qián），硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入（rù）砂中，混（hún）制（zhì）1-2分钟，再加入组分2，继续（xù）混制1-2分钟。两组分（fèn）加入量各（gè）为砂的质量（liàng）分数的0.75%. 3、由于聚异氰酸（suān）脂对水的敏感（gǎn）度较高，制好的砂芯存放时间不应超（chāo）过（guò）24小时。 4、三乙胺浓度和残留量过高（gāo），易使铸（zhù）件产生皮下气孔。
+查（chá）看全文23 2020-03
机械粘砂又称为（wéi）金属液渗透粘砂，是由液态（tài）金属或金属氧化物通过毛（máo）细（xì）管（guǎn）渗透或气相渗（shèn）透方式钻（zuàn）入（rù）型腔表面砂粒间（jiān）隙，在铸（zhù）件表面形成的（de）金（jīn）属和（hé）砂粒机械混合的（de）粘附层。清铲（chǎn）粘砂层时可见金属光泽。机（jī）械粘砂（shā）表面呈海绵状，牢固（gù）地粘附在铸件表面，多发生在砂型（xíng）和砂芯表面（miàn）受热作（zuò）用强烈及砂（shā）型紧实（shí）度（dù）低的部（bù）位，如浇冒口附近（jìn）、铸（zhù）件厚大（dà）截面、内角（jiǎo）和凹槽处（chù）。 机械粘砂不仅（jǐn）影响铸造铸件的外观质量，甚至引（yǐn）起报废，因此对铸件的机械粘砂必须引起足够的重视，以提高产（chǎn）品成品率。笔者结合多年的生产实践经验并参（cān）阅有关资料，谈谈（tán）铸件机械（xiè）粘砂的产（chǎn）生（shēng）原因及其防止（zhǐ）措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模（mó）样的结构（gòu）会使砂型具有尖角（jiǎo）、悬伸或突出（chū）的形状，或（huò）具有扁薄的砂台或砂芯，则（zé）这种设计会促进机械粘（zhān）砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中，其正常（cháng）的性能（néng）受到破坏，砂型、砂芯表面提（tí）前溃散（sàn），熔融金属或金属氧化物易于渗入而产（chǎn）生机械粘砂。对此，可在热量集中的部位采用特殊砂型，如锆砂（shā）或橄榄石砂（shā），以提高（gāo）其长时间受（shòu）热或受高温（wēn）辐照的能力（lì）。 2、模样 (1)模样（yàng）的工艺设计不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会（huì）造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂（shā）有直接影响。模样的（de）工（gōng）艺设计常出（chū）现以（yǐ）下错误： ①分模面选择（zé）不当，致使上（shàng）型（xíng）过高，或（huò）在砂型中（zhōng）形（xíng）成很（hěn）深的型腔。 ②模样在（zài）模底（dǐ）板上的位置布置不当，使凹陷（xiàn）处难（nán）于舂实，这可能是（shì）由于模样距箱壁太近（jìn），或模样排（pái）列过密所致。由于模样排（pái）列过于拥挤，会引（yǐn）起铸件产生（shēng）胀（zhàng）砂，即（jí）使没有明显的胀（zhàng）砂，也会发生机械粘砂。由于产生缺陷的根（gēn）源相同，机械粘砂和胀砂（shā）会（huì）出现在同一个铸件（jiàn）上。 ③直浇道、冒（mào）口和横浇道的位置（zhì）布（bù）置（zhì）不当，会出（chū）现不（bú）易舂实（shí）的凹（āo）陷部位，这（zhè）与浇冒口（kǒu）系统（tǒng）的布局有（yǒu）关。 ④起（qǐ）模斜度<1.5°时，即（jí）使（shǐ）整个砂型的紧实度合适（shì），也（yě）会使砂型表面撕（sī）裂，易于使金属或金属氧化物渗入（rù）。 (2)模样的工艺结构不（bú）良，导致金属液静压力过（guò）高。由于（yú）静压力的增高，砂型的负荷也就加重（chóng），因此需要采（cǎi）用特殊的砂型（xíng）或更紧实的造型方法，以抵挡金（jīn）属液（yè）对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构（gòu）造不合理，致使砂型（xíng）紧（jǐn）实度（dù）不匀或舂砂过软。 产（chǎn）生这些问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨（fáng）碍某（mǒu）些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软（ruǎn），引（yǐn）起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂（chōng）砂不实（shí）。 (3)箱带位置不（bú）当（dāng），使（shǐ）直浇道和冒口不（bú）能放在合适的（de）位置（zhì）上，以致冒口或直浇道与模样间的型砂舂不紧实。又因该处必（bì）然造成热量集中（zhōng），使机械粘砂更（gèng）为严重。因此，如直浇道（dào）或冒口的位置不（bú）能改（gǎi）变，则必（bì）须（xū）将箱带（dài）割去一块或（huò）整个去掉。 (4)上箱过高（gāo）。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及金属液的（de）静压（yā）力有关（guān），金属液压力的大小，与金属的密（mì）度和上箱高度有关。如从铸件补（bǔ）缩需要出发，上箱应有（yǒu）一定高度，但型（xíng）砂性能（néng）也一（yī）定（dìng）要随之（zhī）加以（yǐ）改善。 4、浇（jiāo）冒口系统 (1)浇冒口的位置不（bú）当（dāng）导致砂型（xíng）局部过（guò）热，从而促使型腔表面过早毁坏，金属液或在高温下（xià）形成（chéng）的金属氧化（huà）物就更（gèng）容易渗入型腔表面。 这类情（qíng）况较典型的例子有下列几种: 第（dì）yi，直（zhí）浇道或冒口距型（xíng）面过近，形（xíng）成一个热节区，这（zhè）一（yī）热节区的（de）砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十分严（yán）重。 第二（èr），在一定（dìng）的（de）型腔表（biǎo）面上流过（guò）的（de）金（jīn）属液过多，会（huì）把型（xíng）面加热到足以毁坏的程度。如果（guǒ）型腔中初期凝（níng）固（gù）的硬壳被后来流入（rù）的金属液重熔，则粘砂就更（gèng）为（wéi）严重。 第（dì）三，在浇注时，凡能造成金（jīn）属（shǔ）液压力（lì）过高的任何因素，均可能（néng）导致（zhì）铸件产（chǎn）生机械粘砂（shā）。当（dāng）金属液（yè）不仅压力高，而且温（wēn）度也高时，情况（kuàng）尤为严重（chóng）。 (2)直浇道、横浇道和内浇道（dào）的（de）截面比（bǐ）例不当，使金（jīn）属液在浇注时不断（duàn）受到氧化（huà），增加了金属氧化物的数量，并导致对型砂的助熔作用。在浇注过程中，浇注（zhù）系统应始终充满金属液，否则，在浇注系统中的任何部位均能（néng）使金属（shǔ）液受到氧化（huà）。 (3)冒口（kǒu）颈尺寸过大，将（jiāng）造成其周（zhōu）围型砂过热，这是一个较为（wéi）普遍的问题。这一问（wèn）题常是由于（yú）冒口颈太长引起的，为了使冒口颈中金（jīn）属（shǔ）液不致过早凝（níng）固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口（kǒu）颈设计不当导（dǎo）致补缩不（bú）到（dào），那么zui好是缩（suō）短冒（mào）口（kǒu）颈，以防止（zhǐ）凝固（gù），而不是加大其尺寸（cùn）。尺寸较小的（de）冒（mào）口颈，可以（yǐ）减少砂型受热。 (4)浇口杯或（huò）直（zhí）浇道设计不（bú）当（dāng），以（yǐ）致浇注（zhù）时卷（juàn）入空气造成金属液氧化，这通常是（shì）由于湍流（liú）引起的，随着金属液表（biǎo）面（miàn）氧化膜（mó）的不（bú）断积累会引起机械粘（zhān）砂。 5、型砂 (1)原（yuán）砂粒度分布不均匀，会造成砂型（xíng）紧实度（dù）低，原（yuán）砂的粒度分（fèn）布（bù）对砂（shā）型的zui大紧实度（dù）有直接影响（xiǎng）。 (2)型砂的流动（dòng）性和成型（xíng）性差。 (3)壳型（xíng）砂上树脂的覆膜太薄，会使型壳（ké）的局部强度降低和局（jú）部砂（shā）粒未（wèi）被树脂覆盖，往往（wǎng）由于这（zhè）种简单的（de）原因，使铸件发生（shēng）机械粘砂。 (4)铸型的透（tòu）气性（xìng）过（guò）高，这是型（xíng）砂（shā）颗粒（lì）太粗的另（lìng）一种反映。透气性和紧实度是相互（hù）影响的两（liǎng）个因素。紧实度低则透气（qì）性好，反（fǎn）之亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱（tuō）氧物质不足（zú），会产生过多（duō）的（de）金属（shǔ）氧（yǎng）化（huà）物，使（shǐ）氧化物湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷（shuā）涂料砂芯的（de）砂粒太粗或粒（lì）度分布不佳，与原砂（shā）粒度分布不（bú）均匀一样，对产生机械粘砂（shā）有影响。 (2)砂（shā）芯未舂（chōng）实，与砂型未舂实的性（xìng）质一样，对（duì）机械粘砂有（yǒu）重大影响。 (3)砂芯表（biǎo）面粗（cū）糙或多（duō）孔，会引起机（jī）械粘砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这种粗糙的或多孔的表面后（hòu）就会渗入（rù）砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸（xī）湿（shī）。对砂芯来说，水分（fèn）过多更（gèng）为麻烦。因（yīn）为砂芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上其水分（fèn）仍然很高。 (5)砂芯（xīn）在（zài）搬运（yùn）时（shí）操作不慎，或在涂（tú）料（liào）尚处于湿态时搬运而（ér）招致破损或擦伤涂层。其（qí）后果是造成（chéng）砂芯上的涂（tú）料不够，以致（zhì）不能阻止（zhǐ）金属或金属氧（yǎng）化物渗（shèn）入（rù）砂芯。涂料破损处就好像（xiàng）在砂芯上开了一个出气孔（kǒng）一样，造成金属液沸腾而产（chǎn）生机械粘砂。 (6)砂（shā）芯（xīn）涂料浸入太浅，会直接（jiē）引起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温强度低。由于涂料中的粘土不足（zú），或是溶剂太多，以致粘结剂含量减（jiǎn）少，造成涂料高温强度降低而引起机（jī）械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别部位强度过低，在（zài）浇注时造成崩落，因而产生机（jī）械粘砂。 (9)砂芯清扫和修（xiū）整（zhěng）不良时，会直（zhí）接造成机械粘（zhān）砂。对（duì）砂芯加强（qiáng）检验，这类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸（jìn）、喷涂（tú）料后未再次（cì）烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层不干极易发生剥落与（yǔ）掉（diào）皮。 (11)芯（xīn）盒不干净，会使（shǐ）芯（xīn）砂粘附在芯盒上（shàng），造成砂芯（xīn）表（biǎo）面粗糙。质量优良的砂芯有致密（mì）的表面层，芯盒不干净就（jiù）得不到具有致密表面层的（de）优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松软和紧（jǐn）实度（dù）不（bú）均匀。在大（dà）多数情况下，舂（chōng）砂紧实（shí）和紧实（shí）度均匀同（tóng）样（yàng）重要。然而，有（yǒu）时紧实度不均（jun1）匀比（bǐ）砂型整体（tǐ）松（sōng）软（ruǎn）的（de）危害更大。 (2)砂（shā）型修（xiū）补（bǔ）不良（liáng）。砂型修补（bǔ）面粗糙（cāo）疏松，会引起机械（xiè）粘砂;修型过度或修补（bǔ）部位水分（fèn）过高，也会（huì）造成金属液沸腾而引（yǐn）起机械粘砂。 (3)补（bǔ）砂不（bú）良的部位毛糙（cāo）、疏松，会发生机（jī）械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足（zú）。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分（fèn）烘干（gàn）。 (6)脱模液用量（liàng）过（guò）多（duō）会削弱砂型（xíng）表面（miàn）强度，促成金属液沸腾（téng）而产生铸件机械粘砂。 (7)砂（shā）型涂料的波（bō）美度太低，涂（tú）料就（jiù）会（huì）被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥（bāo）落而（ér）造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量不足，这是（shì）常见的（de）操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触（chù）到一起。冷热（rè）材料相遇，会使（shǐ）水分（fèn）凝聚。水分能引起沸腾型机械（xiè）粘砂，同时大幅增加氧（yǎng）化物的生成（chéng）速度，随后便（biàn）会发生金属氧化物的渗入（rù）。这是产（chǎn）生机械粘砂的一般（bān）原因（yīn），也是高压造型产生机械粘砂（shā）的主要原因。 8、金属成（chéng）分 (1)易于形成流动（dòng）性好的金属氧化物，流动性好（hǎo）的金属（shǔ）比表面张力高或粘稠的金属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成（chéng）分，如（rú）铅青铜中的（de）铅就容易引起机（jī）械粘砂。因为铅比母（mǔ）体金属温（wēn）度还（hái）低很多时仍然处于流动状（zhuàng）态。 (3)需要高温（wēn）浇（jiāo）注的合金。由于（yú）合金流动性好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注（zhù）温（wēn）度（dù）高，加速了氧化物的生成速度，故（gù）更具有形成氧化性机械粘砂的倾（qīng）向（xiàng）。 9、浇注 (1)浇（jiāo）注温（wēn）度过高时，不但会使金属液流（liú）动性提高，还会使金属液迅速氧化，因而加（jiā）速了氧化（huà）性机（jī）械粘（zhān）砂的发生。 (2)浇包（bāo）抬（tái）得过高和（hé）上箱过高一（yī）样，会形成过高的金属压头，促（cù）使金属或金（jīn）属氧化物进入砂型的孔隙（xì）中。
+查看全文21 2020-03
消（xiāo）失模进砂是消失（shī）模铸（zhù）造时常（cháng）见的（de）缺（quē）陷，进砂（shā）部位可（kě）能涉及到直浇道/横浇道/内浇道等，尤其是浇（jiāo）注系统与逐渐结合的部位（wèi）。消失（shī）模（mó）铸造的夹（jiá）渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及（jí）其他夹杂物在浇（jiāo）注过（guò）程中随着铁水进入铸件（jiàn）而形成（chéng）的缺陷。在机加工后的铸（zhù）件表面上，可看到（dào）白色（sè）或黑灰色（sè）的夹杂物斑（bān）点，单个或成片分布（bù）,白色为石英砂颗粒，黑灰色为渣、涂（tú）料、泡沫模型热解后残留物和其他（tā）夹杂。这种缺陷俗称为（wéi）“进砂”或“夹渣”，在消失（shī）模（mó）铸造生产中该（gāi）缺（quē）陷是一种很常见的缺陷（xiàn）。几乎采用消失（shī）模铸（zhù）造的（de）工厂是普遍存在的（de），且很难彻底根（gēn）除。只有在每一道工序上采（cǎi）取多（duō）种措施且精心（xīn）操作才（cái）能把“夹渣”降到很低，取（qǔ）得比较满意的效果（guǒ）。 在消失模铸件冷却打箱后未清理前，根据（jù）铸件及（jí）浇注系统表面状（zhuàng）况，即可以判定有没有进砂和夹渣缺陷。如果浇口杯、直（zhí）浇道、横浇道、内浇道和浇（jiāo）口表面（miàn）或连（lián）接处以及铸件表面粘砂严重或有（yǒu）裂纹状粘砂存在，则基本（běn）可以肯定铸件有夹渣（zhā）和进砂缺陷。砸断浇道（dào）棒或浇（jiāo）道拉筋，可看到断口上有（yǒu）白色斑点，严重（chóng）时断口形成一圈白（bái）色斑点。这样（yàng）的铸件（jiàn），特别是板状、圆饼状铸件机加（jiā）工后加工面上就会有白色、黑灰色斑点缺陷。如果工（gōng）序操作规程控制（zhì）不严格，生产的铸件严（yán）重的影（yǐng）响（xiǎng）了铸件质量和定单完成的进度。 造成夹（jiá）渣和进砂缺（quē）陷的原因 经过我们在生（shēng）产实（shí）践中长期观察证明，从浇口杯、直浇道、横浇（jiāo）道、内（nèi）浇道至铸（zhù）件，所（suǒ）有（yǒu）部位都有可能（néng）造成进砂（shā），特别是（shì）浇注系统（tǒng）与铸件的结合部位。在整个生（shēng）产过程（chéng）中，浇注系统（tǒng）白模表面的涂料脱（tuō）落开裂、白模（mó）结合部位的涂料脱落（luò）开裂（liè）、泡沫（mò）塑（sù）料白模表面的涂料脱落开裂、直浇道（dào）封闭不（bú）严密等因素（sù）是（shì）造成夹渣、进砂缺陷（xiàn）的（de）zui主要原因。其次，工艺参数的选择，如浇（jiāo）注系统（tǒng）净（jìng）压头大（dà）小、浇注温度（dù）高（gāo）低、负压度大小、干砂粒度等因素，以及模（mó）型运输过程及装（zhuāng）箱操作情况等都对铸件夹（jiá）渣（zhā）和进砂缺陷（xiàn）有（yǒu）很大影响。只有在这些环节采取系统的措施、精心操作，才（cái）能把（bǎ）铸件的夹渣缺陷减少和基本消除，获（huò）得优质铸件。克服夹渣缺（quē）陷（xiàn）是一个系统工（gōng）程。 减少和克服夹渣缺陷的（de）方法和措施 进砂问（wèn）题、夹渣缺陷是（shì）消（xiāo）失模铸（zhù）造生（shēng）产的一（yī）大（dà）难题。目前消失模铸造生产很成（chéng）功的主要是（shì）三类产（chǎn）品，即抗磨件、管件和箱体类铸件（jiàn），它们都是很少加工或（huò）不加工（gōng）的铸件。对于加工面多且要求高的铸（zhù）件，夹渣缺陷是一个关键（jiàn）需（xū）要解决的问题。我们的经验是从以（yǐ）下（xià）几个方（fāng）面采取措（cuò）施可（kě）以（yǐ）减少和消（xiāo）除夹（jiá）渣缺陷： 1，涂料（liào） 消失模涂料（liào）的（de）作用是： 1），提高铸件（jiàn）表面光洁度、使铸件粗燥度降低（dī）2－3个等（děng）级（jí），提高（gāo）铸件（jiàn）表面质量和使用性能（néng）。 2）减少和（hé）防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清砂、落砂。 4），将浇注时消失模融熔的液体和气体顺利通过（guò）涂料层排出到（dào）铸型砂中去，而（ér）且防止金属液渗入砂（shā）型（xíng），防止铸件产生气孔、金属渗透和（hé）碳缺陷。 5），提高模样强度和刚度，防（fáng）止在运输、填砂震动造型（xíng）时产生（shēng）变（biàn）形和（hé）破坏，有（yǒu）利（lì）于提高铸件尺寸精度和成品（pǐn）率。消失模铸造用涂料要求具有强度、透气性、耐火度、绝热性（xìng）、爆热抗裂性、耐急泠急热（rè）性、吸（xī）湿性、清理性（xìng）、涂（tú）挂性、悬浮性、不（bú）流淌性等一（yī）系列（liè）性能，防（fáng）止（zhǐ）夹（jiá）渣缺陷首先（xiān）要求涂（tú）料具有高的强度和（hé）耐火性能。要求涂挂（guà）于白（bái）模表面的涂料层在烘干和（hé）运输（shū）过程中不（bú）产生裂纹和开裂，即涂料应具有足够的室温强度；而在浇注过程中，在高温金属的长时（shí）间冲刷作用（yòng）下涂料层也要不脱落、不产生（shēng）裂（liè）纹开裂，即有（yǒu）高（gāo）的（de）高温强度。在（zài）液（yè）态金属进入铸型时（shí）直浇口封闭严密、铸件和浇（jiāo）注系统表面的（de）涂料层不脱落（luò）、不（bú）产生（shēng）裂纹和开裂（liè）是（shì）防止夹渣缺陷的首要（yào）条（tiáo）件（jiàn），如（rú）果浇道密（mì）封不严密（mì），涂料层产生脱落、裂纹和开裂，大量砂粒、涂料和夹杂物就会进入（rù）金（jīn）属形成（chéng）夹渣缺（quē）陷。强（qiáng）度和（hé）透气（qì）性是涂料的两个重（chóng）要的性能，有时（shí）候要求（qiú）浇注系统用的涂料要比（bǐ）铸件涂料具有更高的耐（nài）火（huǒ）强度，以抵御（yù）高（gāo）温金属长（zhǎng）时间的冲刷作用而不脱落开裂。操作（zuò）工在涂刷过程必须保证涂料的（de）均匀性。 2．装（zhuāng）箱操作 在装箱时模样组（zǔ）（模型（xíng）+浇注系统）表面（miàn）的涂料（liào）层（céng）不允许有任何（hé）脱落、裂（liè）纹和（hé）开裂，特别是在（zài）直浇道与横浇（jiāo）道结合（hé）处、横浇道（dào）与内浇道结合处、内浇口与铸型（xíng）结合处，只要有松动、裂纹（wén）、连接不（bú）牢靠（kào）就有可能进砂。这就要求（qiú）结合处强度要高（gāo）、涂料（liào）要比较厚（hòu），浇注系统（tǒng）要有（yǒu）足够的刚性，必要时需设置拉（lā）筋或加固套。模样组放置于（yú）砂箱底砂上时应平稳，不允许悬空放置时即（jí）开始撒砂震（zhèn）动造型，以（yǐ）避（bì）免震裂涂料层。不要正对（duì）模（mó）样猛烈加砂，应先用软管加砂，震动（dòng）振（zhèn）实时再（zài）用雨（yǔ）淋设备撒砂。开始震动造型时震动要轻（qīng）微、震幅要小，等干砂埋（mái）住模样再大幅震动。在震动造型时浇注系统特（tè）别是直浇道时不允许掰、弯（wān），以（yǐ）免涂料（liào）层破裂，要严密封（fēng）闭直浇（jiāo）口以免进砂。整个装（zhuāng）箱、撒砂、震动、造型操作过程要非常仔细小心，一定要保（bǎo）证在浇注前模样组涂料层没（méi）有任何脱落（luò）、开裂和裂纹。在浇注前应再（zài）次把浇（jiāo）口杯清理保证（zhèng）没有浮（fú）砂、尘土和杂物。 3，浇（jiāo）注（zhù）压头、温度和时间 浇注（zhù）时压头越高对（duì）浇（jiāo）注系统和铸型的冲刷越大，冲坏涂料造成进砂（shā）的（de）可能性也越大，对不（bú）同大小的铸（zhù）件压（yā）头要有所不同。要选择（zé）容（róng）量（liàng）合（hé）适的浇包，浇（jiāo）包要尽（jìn）可能降（jiàng）低浇注高度，包（bāo）嘴尽量靠（kào）近浇口杯，应避免用大包浇小（xiǎo）活。浇注温度越高（gāo），对（duì）涂（tú）料（liào）性能要求就越高，就越容（róng）易（yì）产生粘砂夹（jiá）渣等缺（quē）陷，应选择合适的浇（jiāo）注温度（dù）。对于（yú）灰铸（zhù）铁件，出（chū）炉温度可在（zài）1480℃左右（yòu），浇注温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应在1500℃以上，浇注（zhù）温度为（wéi）1420－1450℃；铸钢件浇（jiāo）注温度（dù）为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸铁件浇注时间可控制在10－20秒左右。 4，负压 消失模铸（zhù）造的浇注（zhù）过程一般都（dōu）是在真空条（tiáo）件下进行的，负（fù）压的作用（yòng）是紧实干砂（shā）、加快排气、提高充（chōng）型能力，在真（zhēn）空（kōng）密封条件（jiàn）下浇注改善了工作环（huán）境。负压（yā）度（dù）的大小对铸件质量（liàng）有很大影响（xiǎng），过大的负压度（dù）使金属液（yè）流经开裂、裂纹处时吸入干砂和夹杂物（wù）的可能性（xìng）增加（jiā），也使铸件的粘砂缺（quē）陷增加。过快的充型速度增加了金（jīn）属对浇道和铸型的冲刷能力，易使涂料脱落进入金属，也容易冲坏涂料层造成进砂（shā）。对于铸铁件，合（hé）适的负压度一般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和（hé）集（jí）渣冒口 在浇注系统设置挡渣、撇渣和铸（zhù）件上（shàng）设（shè）置集渣冒口（kǒu）和采取挡渣、撇渣措施有助（zhù）于改善（shàn）进砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒度过粗、过细都（dōu）影响夹渣和粘（zhān）砂缺陷（xiàn）的（de）产生（shēng），粒度过粗使粘砂夹渣（zhā）缺陷增（zēng）加（jiā）。铸铁（tiě）件一般采（cǎi）用（yòng）粒度30/50的干石英砂（shā）（水洗砂）即可。 7，采用铁（tiě）水净化（huà）技术 消失（shī）模铸件（jiàn）的整（zhěng）个成（chéng）型过程都（dōu）要考虑铁水净化问题（tí），这（zhè）是消失模（mó）铸造的关键技术之（zhī）一。包（bāo）括从（cóng）铁（tiě）水（shuǐ）熔炼、过热、直（zhí）至浇入铸型的（de）全（quán）过程均要（yào）考虑净化问（wèn）题（tí），过滤（lǜ）技术（shù）是其（qí）中之一。
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机械粘（zhān）砂又称为金（jīn）属（shǔ）液（yè）渗透粘砂，是（shì）由液态金属或金属氧化物（wù）通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型（xíng）腔表面砂粒（lì）间隙（xì），在铸（zhù）件表面形成的金属和砂（shā）粒机械混合的粘附层。清铲粘砂层时（shí）可见金属（shǔ）光泽。机械粘砂表面呈（chéng）海绵状（zhuàng），牢固地粘附在（zài）铸件表面，多发生在砂型（xíng）和砂（shā）芯（xīn）表面受热作用强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口（kǒu）附近（jìn）、铸件厚大（dà）截面、内角和（hé）凹槽处。机械粘砂不仅影（yǐng）响铸造铸件的外观质量，甚至引起报（bào）废，因此（cǐ）对铸（zhù）件的机械粘砂（shā）必须引起足（zú）够的重视，以提高产品成（chéng）品（pǐn）率。笔者结合多年的生（shēng）产实践经验并（bìng）参阅有关（guān）资料，谈谈铸件机械粘砂（shā）的产生原因及其（qí）防止措（cuò）施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模样的结（jié）构会使砂型具有尖角、悬伸或突出的形状，或具有（yǒu）扁薄的砂（shā）台或砂（shā）芯，则（zé）这种设计（jì）会（huì）促进（jìn）机械粘砂产生。因为这类结构（gòu）的铸件会使砂型（xíng）、砂芯局部热量集中，其（qí）正常的性能受（shòu）到破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金（jīn）属或金属氧化物易于渗（shèn）入而产生机械粘（zhān）砂。对此，可（kě）在热量集中（zhōng）的部位采（cǎi）用特殊砂型，如锆砂（shā）或橄榄石砂，以提（tí）高其长时间受热或受高温（wēn）辐照的（de）能力（lì）。 2、模样 (1)模（mó）样的工艺（yì）设计不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设（shè）计常出现（xiàn）以下（xià）错（cuò）误（wù）： 一是分模面选择（zé）不当，致使上型过高，或在砂型中形（xíng）成很深的型腔（qiāng）。 二是模样（yàng）在模（mó）底板上（shàng）的位置布置不当（dāng），使凹陷处（chù）难（nán）于舂实，这可能是由于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模（mó）样排列过于拥挤，会（huì）引起铸件产生胀砂，即使没有明（míng）显的胀砂，也会发生（shēng）机械粘砂。由于产（chǎn）生缺陷（xiàn）的根源（yuán）相同（tóng），机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸（zhù）件上。 三是直（zhí）浇道、冒口和横（héng）浇道的位置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部位，这（zhè）与浇冒（mào）口系统的布局有关。 四是（shì）起模斜度<1.5°时，即使整个（gè）砂型的紧实（shí）度合适，也会使砂型表面撕（sī）裂，易于（yú）使（shǐ）金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金属（shǔ）液静压力（lì）过（guò）高。由于静压力的增高，砂型的（de）负荷也就加重（chóng），因此需要采用特殊（shū）的砂型或更紧实的（de）造型方法，以抵（dǐ）挡金属液对（duì）砂型的渗透压力。 3、砂（shā）箱（xiāng） 砂箱的设（shè）计及构造不合（hé）理，致使砂型（xíng）紧实度不匀或舂砂（shā）过软。 产生这些问题（tí）的一（yī）般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹陷（xiàn）部位（wèi）的舂（chōng）实，因（yīn）而导致砂型局部过软，引起（qǐ）胀砂或（huò）机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱太小造成舂砂不实。 (3)箱（xiāng）带位置不当，使直浇道和冒口不（bú）能放在合适的位置（zhì）上（shàng），以致冒口或直浇道与模样间（jiān）的型（xíng）砂舂不紧（jǐn）实。又因该处必然造成（chéng）热量集中，使机械粘砂更为严（yán）重。因此（cǐ），如直（zhí）浇道或（huò）冒口的位置不能（néng）改变，则必须（xū）将箱带割去（qù）一块或（huò）整（zhěng）个去掉。 (4)上箱（xiāng）过高。机械粘砂通常与型腔表面的抗（kàng）渗透能（néng）力（lì）及金属（shǔ）液（yè）的（de）静压力有（yǒu）关，金属液压力的大小，与金属的密（mì）度和上箱高度有（yǒu）关。如从铸件补（bǔ）缩（suō）需（xū）要（yào）出发，上箱（xiāng）应（yīng）有一定高度，但型砂性能也一定要随之加以（yǐ）改善。 4、浇冒口（kǒu）系（xì）统（tǒng） (1)浇冒口的位置不（bú）当（dāng）导致砂型局部（bù）过热，从而促使型腔表面过早（zǎo）毁坏，金（jīn）属液或在高温下形成的金属氧（yǎng）化物（wù）就更容易（yì）渗入型腔表面。 这类情况较典型的例子有下列几（jǐ）种: 第yi，直（zhí）浇（jiāo）道或冒（mào）口距型面过近，形成一（yī）个热节（jiē）区，这一热节区的砂（shā）型如未舂实，则（zé）机械粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在一定的型腔表面上流过的金属液（yè）过多，会把型面加热（rè）到足以毁坏的程度。如（rú）果型腔（qiāng）中初（chū）期凝固的硬壳被后（hòu）来流入的金属液重（chóng）熔，则粘（zhān）砂就更为严（yán）重。 第三（sān），在浇注时，凡能造成金属液压（yā）力过高（gāo）的任何因素，均可（kě）能导致铸件产生机械（xiè）粘砂。当金（jīn）属液不仅压力高，而且温（wēn）度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和（hé）内浇道的截面比例不当，使金（jīn）属液在（zài）浇注时不断受到（dào）氧化（huà），增加（jiā）了（le）金属（shǔ）氧化物的数量，并（bìng）导致对型砂的（de）助熔作用。在（zài）浇注（zhù）过程中，浇注系统应始（shǐ）终充满金属液，否则（zé），在浇注系统中的任何部位均能使（shǐ）金属液受到氧化（huà）。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其（qí）周围型砂过热，这是一个较为普遍的问（wèn）题。这一问（wèn）题常（cháng）是由于冒（mào）口（kǒu）颈太长（zhǎng）引起的，为了使（shǐ）冒口颈中（zhōng）金属液（yè）不致（zhì）过早凝固，就不得不（bú）加大颈部尺寸。如果因为冒（mào）口颈设计（jì）不当导致（zhì）补缩不到，那么zui好（hǎo）是缩短冒口颈（jǐng），以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸（cùn）较小的冒口颈，可以减少砂型（xíng）受热。 (4)浇口（kǒu）杯或直浇道（dào）设计不当，以致浇注时卷入空气造成（chéng）金（jīn）属液氧（yǎng）化，这通常是（shì）由于（yú）湍流引（yǐn）起的，随着（zhe）金属液表面氧化膜的（de）不断积累会（huì）引起机械（xiè）粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分（fèn）布不均匀，会（huì）造成砂型紧（jǐn）实度（dù）低，原砂的粒度（dù）分布（bù）对（duì）砂型（xíng）的zui大紧实度（dù）有直（zhí）接影（yǐng）响。 (2)型砂的流（liú）动性和（hé）成型性差。 (3)壳型砂上树脂的（de）覆膜太薄，会使型壳的局部（bù）强度降低和局部砂粒未被树脂覆（fù）盖，往往由于这种简单的原因，使铸（zhù）件发（fā）生机械粘砂。 (4)铸型的透（tòu）气性（xìng）过高，这是型砂颗粒（lì）太（tài）粗的另（lìng）一种反（fǎn）映。透气性和紧实（shí）度是相互（hù）影响的两个因素。紧实度低则透气性（xìng）好，反（fǎn）之（zhī）亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材料或（huò）脱氧物质不足，会（huì）产生过（guò）多（duō）的金属氧化物，使（shǐ）氧（yǎng）化物湿润砂粒（lì）而易于渗入（rù）。 6、制芯（xīn） (1)未刷（shuā）涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳，与（yǔ）原砂（shā）粒度分布（bù）不均匀一样，对产生机械（xiè）粘（zhān）砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型（xíng）未舂实（shí）的性质一样（yàng），对机械粘砂（shā）有重大（dà）影响。 (3)砂芯（xīn）表（biǎo）面粗糙或（huò）多孔（kǒng），会（huì）引起机（jī）械粘（zhān）砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这（zhè）种粗糙的或多（duō）孔的表面后就会渗（shèn）入砂芯。 (4)砂芯在储存（cún）期间吸湿。对砂芯（xīn）来说，水分过多更为麻烦。因为（wéi）砂（shā）芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际（jì）上其水分仍然很高。 (5)砂（shā）芯（xīn）在（zài）搬运时操作（zuò）不慎（shèn），或（huò）在涂（tú）料尚（shàng）处（chù）于（yú）湿态时搬（bān）运而招致破（pò）损或擦伤涂层。其后果（guǒ）是造成砂（shā）芯上（shàng）的涂料不够，以（yǐ）致不能阻止金（jīn）属（shǔ）或金属氧化物（wù）渗入砂芯。涂料破损处就好（hǎo）像在（zài）砂芯上开了一个出气孔一（yī）样，造成（chéng）金属（shǔ）液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料（liào）浸入太浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由于涂料中（zhōng）的粘土不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量减少，造成涂料（liào）高（gāo）温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂（shā）混制不良，使砂芯个（gè）别部位强度（dù）过低，在浇注时（shí）造成（chéng）崩落，因而产生机械（xiè）粘砂。 (9)砂芯清（qīng）扫和修整（zhěng）不良时，会直接（jiē）造（zào）成机械粘砂。对砂芯（xīn）加强检验，这（zhè）类缺陷是（shì）应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再（zài）次烘干。与砂芯（xīn）在砂型中吸湿（shī）返潮一样（yàng），涂层不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干（gàn）净，会使芯（xīn）砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙（cāo）。质量优良的砂芯有致密（mì）的表面层（céng），芯盒（hé）不干净就得不到（dào）具（jù）有（yǒu）致密（mì）表面层的优质砂芯。 7、造型（xíng） (1)舂（chōng）砂松软和紧实度不均匀。在大（dà）多（duō）数情况下（xià），舂砂紧实和紧实度均匀同（tóng）样重要（yào）。然（rán）而，有时紧实度不均匀比砂型整体松软的危害更（gèng）大。 (2)砂（shā）型修补不良（liáng）。砂型修补面粗糙（cāo）疏松，会引起机械粘（zhān）砂;修型过度或修（xiū）补部位水分过高，也会（huì）造成金属液沸（fèi）腾而引（yǐn）起机械粘砂（shā）。 (3)补砂不良（liáng）的（de）部位毛糙、疏松（sōng），会发（fā）生机械粘（zhān）砂。 (4)砂型涂料不（bú）匀或不足。 (5)表干型的（de）涂料（liào）干燥（zào）不匀（yún）或未（wèi）充（chōng）分烘（hōng）干。 (6)脱模（mó）液用量过（guò）多会削弱砂型表面强度，促成金属液沸腾而产（chǎn）生铸（zhù）件（jiàn）机（jī）械粘砂。 (7)砂型涂（tú）料的波美度太低，涂料就（jiù）会（huì）被砂型吸入，因而发（fā）生（shēng）涂料掉（diào）皮、掉屑或（huò）剥落而造（zào）成机械粘（zhān）砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量（liàng）不（bú）足，这是常见的（de）操作疏忽（hū）。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁（tiě）等（děng）)接触到一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚（jù）。水分能引起（qǐ）沸腾（téng）型（xíng）机械粘砂，同（tóng）时大幅增加氧化物的（de）生成速（sù）度（dù），随后（hòu）便会发（fā）生金属氧化物的渗（shèn）入。这是（shì）产生机（jī）械粘砂的一般原因，也是高（gāo）压造型产生机械粘砂的主要原（yuán）因。 8、金属（shǔ）成分 (1)易于（yú）形成流（liú）动（dòng）性好的金属氧化物，流动性好的金属（shǔ）比表面张力高或粘（zhān）稠的金属更容易引起（qǐ）机械粘砂。 (2)合金中含有低（dī）熔点（diǎn）成分，如（rú）铅青（qīng）铜中的铅就容易引（yǐn）起机械粘砂。因（yīn）为铅比母体金属温（wēn）度（dù）还低很多时仍（réng）然处于流动（dòng）状态（tài）。 (3)需（xū）要高温浇注的合金。由于合金流动（dòng）性好，容易（yì）产（chǎn）生机械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了（le）氧化（huà）物的（de）生成速度，故更具有形成氧化性机械粘砂（shā）的倾向（xiàng）。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使金属（shǔ）液（yè）流动性提（tí）高，还（hái）会使（shǐ）金属液迅（xùn）速氧化，因（yīn）而加速了氧化性机械粘砂（shā）的发生。 (2)浇（jiāo）包抬（tái）得过高（gāo）和上箱过（guò）高（gāo）一样（yàng），会形成（chéng）过（guò）高的金属（shǔ）压头，促使金属或（huò）金属氧化物进入砂（shā）型的（de）孔隙中。
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铸件晶粒粗大是（shì）指经（jīng）过（guò）机械工或进行断口检验时，显示出晶粒组织过分粗大（dà）而不适合应（yīng）用（yòng）的缺（quē）陷，这种晶（jīng）粒粗大的组织，可能（néng）是遍布于（yú）铸件整体，也可能发生于铸件的局部。从本质上讲，晶粒（lì）粗大缺（quē）陷是一种冶（yě）金缺（quē）陷（xiàn）。笔者（zhě）根据多年的（de）生产（chǎn）实践并参阅有关资料，谈谈铸件晶粒粗大缺陷产生（shēng）的（de）原因及防止措（cuò）施。 1、铸件（jiàn）结构和工艺设计 (1)铸件截（jié）面差异过大，会因（yīn）为较厚（hòu）的截面冷却缓慢而造成该处晶粒粗大。灰铸铁等对截面变化十分敏感的金属，更容易（yì）产生此类缺陷。 防止产生这（zhè）类缺陷的有效方法是避免铸件截面尺寸过分悬（xuán）殊，但这种途径（jìng）有时（shí）是（shì）铸造工作者所（suǒ）无能为力的（de）。因而（ér）就铸造本身言，可（kě）通过采取设置冷铁、控制浇（jiāo）注温度或通过选择合适（shì）的浇汁（zhī）系统来减少这类问题的发生（shēng），降低这类缺陷的严重（chóng）程度。采用冷铁可（kě）加快铸件较厚截（jié）面的（de）冷却速度； 浇注温度（dù）过高（gāo），会（huì）使这类问题更（gèng）为严（yán）重，应予（yǔ）以避免；通过调（diào）节（jiē）、修正（zhèng）浇注系（xì）统设计（jì），使温度低的（de）金属熔（róng）液（yè）位于铸件截面较厚的部位，并在铸件的厚截面处设计zui有（yǒu）效的冒口，以（yǐ）尽可能减小冒口（kǒu）的（de）尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人员有时没有采用（yòng）有助于减小（xiǎo）有效截（jié）面尺寸的型芯，使未设（shè）芯的截面过厚而产生此缺（quē）陷（xiàn），因此在工（gōng）艺设计（jì）时，应尽（jìn）可（kě）能在较厚的截面中（zhōng）设（shè）置砂芯。 (3)在某（mǒu）些情况下，铸件截面并不太厚，但因某一较窄（zhǎi）的凹陷部位或型芯在铸（zhù）件中（zhōng）形（xíng）成热汇截面，其结果和厚大（dà）截（jié）面一样。例如（rú）．在铸件较深部位的一个柱（zhù）状脐子处，可能需要设（shè）置（zhì）型芯，而这（zhè）样就（jiù）会造成冷却缓慢。在（zài）不能设计进行修改的情况（kuàng）下，除非可以（yǐ）降（jiàng）低金属温度，或重新没置（zhì）浇口（kǒu），zui好的解决办法是在型芯或铸型截（jié）面处（chù）设置冷铁。 (4)工艺设计（jì）时加工（gōng）余量留得过（guò）大，不仅增加（jiā）了切削加工的费用，还（hái）会把较致（zhì）密的铸（zhù）件表层切削掉，并暴露出中（zhōng）心冷却较（jiào）慢的疏松部分。这种（zhǒng）设计毫无（wú）可（kě）取之处，因为无（wú）论从铸造还是从机械加工的角（jiǎo）度来看都是不合理的（de），解决办法是改变铸件的设计。如果不允许更改设计，那么（me）正确的方法则是采（cǎi）用（yòng）冷（lěng）铁、控制浇注温度及调整浇注系统（tǒng）。 (5)在厚（hòu）截面（miàn）处型芯（xīn）设计不合适，型芯支撑不正确，或（huò）采用其他引起偏芯的技术，会造成铸件截（jié）面（miàn）的变化，从而引起晶粒粗大。 2、浇冒口系统（tǒng） (1)未能实现顺序凝固 浇注系统未能（néng）很（hěn）好地实（shí）现（xiàn）顺序凝固（gù），通常是（shì）造成晶粒粗（cū）大的原因。对于截面变化急剧的铸件，必须允分注意内浇口的数量和位置。为了进行补缩，在冒口的作用（yòng）区保持灼热的熔（róng）融（róng）金属，会使厚截面的冷却速（sù）度降低到产生粗大晶粒的程度。冒口设计不（bú）当，如冒口颈（jǐng）过（guò）长，冒口垫设计（jì）不当（dāng），或（huò）冒口尺寸（cùn）太大，都会在较厚截面处造成过（guò）多（duō）热量的汇集。 (2)易（yì）于造成热汇的浇冒（mào）口分（fèn）布（bù） 同（tóng）样，为了（le）对厚截面进（jìn）行补缩，常会在局部区域造成（chéng）过（guò）分的热量汇集。例如，因为侧冒（mào）口会造成厚截面的过热并减缓冷却（què）速度，所以有时不便于在实际操作中使用。实际生产（chǎn）中需（xū）通过合理（lǐ）的冒口设计，尽可能减小冒口（kǒu）的尺（chǐ）寸。 (3)在（zài）内浇口或冒口与铸件连接处造成局部热节 内浇（jiāo）口或冒口颈部较短，对于补缩是有（yǒu）利的（de），但却（què）会使横浇道或冒口太靠近铸件，减缓了该部位的（de）冷却速度（dù）。而增大冒口颈部，又会给补缩带（dài）来问题。因此zui好的措施是采取有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道（dào）和冒口（kǒu）过于接近易（yì）于形成粗（cū）大（dà）品粒的关键截面，恰当地设置（zhì）横（héng）浇道（dào）和冒口，以实现补缩。 (4)内（nèi）浇口数量不足 内（nèi）浇口数（shù）量太少，不仅易于造（zào）成冲砂，同时还会造成（chéng）局部热节和粗大晶（jīng）粒组织。这种现象普（pǔ）遍存（cún）在于所有（yǒu）的铸造金属中（zhōng），即使是浇（jiāo）注温度（dù）较低的（de）铝（lǚ）合金也会出现这种情况（kuàng）。在某些情况下，因（yīn）为浇口数（shù）量（liàng）太少，会导致产生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由（yóu）于同样原因（yīn）造成的（de）晶粒粗大的缺陷（xiàn）。实际上，当晶粒粗大缺陷严（yán）重恶化（huà）时，就变成了一种缩（suō）松缺陷，因而（ér）对这两种缺陷的防治措施（shī），常常是（shì）相（xiàng）同的。 3、型砂（shā） 只有当型砂使型壁产生的位移足以导（dǎo）致增加（jiā）临界截面（miàn）(易于形成粗大（dà）晶粒的截面（miàn）)的截面尺寸时，型眇才是造成晶粒粗大缺（quē）陷的一个因素。由（yóu）于（yú）在厚截（jié）面处的型壁移动（dòng）可能zui大，所以这（zhè）种缺陷还是有（yǒu）可能产生的，此时所（suǒ）产生的品粒粗大缺陷和胀砂有关。 4、制（zhì）芯 生产（chǎn）中（zhōng）应避免（miǎn）采（cǎi）用（yòng）未烘透或（huò）空气硬化（huà）的油砂芯（xīn），因为（wéi）这种型芯可能会产（chǎn）生放热反应，从而造成热量过分汇集。这（zhè）种情况或出现于大（dà）型铸件，或出现于采用具（jù）有放（fàng）热性能粘接（jiē）剂的厚大型芯（xīn）。从（cóng）某种意义来说（shuō），这种型芯（xīn）起着（zhe）一种（zhǒng）***率的绝热体的（de）作用，并把（bǎ）金属熔液的冷却速度减缓到（dào）了危险的程度。 5、造型 (1)缺少能促使加快冷却速度（dù）的通气孔就较厚的（de）铸件截（jié）面来说，铸件的冷却速度与通（tōng）过（guò）型（xíng）砂（shā）散（sàn）出热量的（de）速（sù）度有关。排气（qì）充分会（huì）有助于水气迅速排出，从而产生一种（zhǒng）致冷的效应。 (2)未设置（zhì）激（jī）冷钉或冷铁这种情况通（tōng）常是因为粗心疏忽所致（zhì）。 6、化学成分 从本质（zhì）上来（lái）说，晶（jīng）粒粗大和金属的化学成分与冷（lěng）却速度的配合有（yǒu）关，因此（cǐ）选择这种配（pèi）合是非常（cháng）重要的。如果冷却速（sù）度难以（yǐ）调（diào）节，那么粗晶（jīng）组织必（bì）定是起因于金属的化学成分不当。由于金属成分的（de）重要性，现（xiàn）将每（měi）一种金属（shǔ）简述如下（xià）。 (1)灰铸铁和可（kě）锻铸铁 碳（tàn）当量过高，碳和硅效应（yīng）的数（shù）学（xué）计算，通常可（kě）以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因（yīn）为碳过量或硅过量，或者碳硅过量所（suǒ）致（zhì）。与硅相比，碳的效应相当其3倍，所以碳的做量变化（huà），要比硅的同量变化危险得多。碳、硅的这种作用，既影响到可锻铸铁，也影响（xiǎng）到灰铸铁。对可锻铸（zhù）铁（tiě）而言，晶粒粗大既不呈现为黑（hēi）色，也不呈现出表（biǎo）示（shì）初（chū）生石墨的（de）麻（má）口，而是以一般的晶粒（lì）粗大的形式（shì）呈现（xiàn），这（zhè）是（shì）由于含碳或含硅（guī）量过高，或（huò）者二者均过高。磷也会对晶粒粗（cū）大产（chǎn）生影响。当wp=0.1％时（shí），会加重（chóng）缩孔（kǒng）缺陷，特别是在冷却较缓（huǎn）慢（màn）的（de）截（jié）面部位加重晶粒粗大缺陷（xiàn）的（de）程（chéng）度。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中，加入了一些会（huì）延缓晶粒长大的元素，因（yīn）此和锻钢相（xiàng）比，铸钢不（bú）太容易形成（chéng）品粒（lì）粗大。因成分而引起品粒粗大的铸钢（gāng）件（jiàn），可通过退火或正火（huǒ）处理得到细化。 (3)铝（lǚ）合金 铁杂质会使铸铝件品（pǐn）粒粗（cū）大，脆性（xìng）增（zēng）加，这类缺陷多数是由于熔化操作（zuò）不当所致（zhì）。在铝合金（jīn）中，特别（bié）是（shì）那些要求（qiú）过热的铝（lǚ）合金，加（jiā）入适量的细（xì）化（huà）品粒合金元（yuán）素是必要的。 (4)铜（tóng）合金 铜合金中晶粒粗大的缺陷常被针孔（kǒng）、气孔或缩松所掩（yǎn）盖。铜（tóng）合金因成（chéng）分（fèn）变化会造（zào）成品粒粗大，但通常（cháng）总是（shì）先出现针孔（kǒng）、气孔或缩（suō）松。 7、熔化 熔（róng）化操作小当（dāng）会对合余的（de）品粒组织产生影响。对于不（bú）同的铸造（zào）金属，必（bì）须采取小同的（de）熔化工艺。 (1)冲天炉熔化灰（huī）铸（zhù）铁 鼓风量和（hé）焦炭不平衡，会造成（chéng）过量增碳。例如，底焦高度过高和降（jiàng）低鼓风量会造（zào）成过量增碳（tàn）。当（dāng）炉衬熔蚀（shí）后，增碳会（huì）更加（jiā）严重（chóng）。因为冲天炉直径变大后，为了保持同（tóng）样的含碳量，需增加（jiā）鼓风（fēng）量。在（zài）过高的温（wēn）度下熔化会增加碳量，如果采用热（rè）风熔炼，就会遇（yù）到这种情况。根据经验，鼓风温（wēn）度每增加55℃，就（jiù）会（huì）增（zēng）加0.10％的碳（tàn）(质量分数)。如（rú）果采用氧气来提高（gāo）温（wēn）度，并（bìng）不（bú）一定会产（chǎn）生（shēng）同样的问题。 出铁液的（de）间隔过长，或铁液停（tíng）留在（zài）炉缸（gāng）中的时间过长，也（yě）会导致增碳。生（shēng）产低碳铸（zhù）铁一般都采（cǎi）用较浅的（de）炉缸，并（bìng）缩（suō）短出铁液（yè）的间隔时间，尽量做到连续出铁液。 间断熔化会造成过量增碳，导致产生粗晶组织。另外（wài），因停风而使熔化间断，几乎无一例外地导致碳和硅含量的波（bō）动（dòng）。停风之后（hòu），通（tōng）常（cháng）需要15min，才能重新获得原（yuán）来规（guī）定的化（huà）学成（chéng）分。 (2)可锻铸（zhù）铁 炉料（liào）称重或配料中产生的偏差（chà）会导（dǎo）致化（huà）学成（chéng）分（fèn）的变化；炉（lú）内鼓风（fēng）量没有保证，会影响化学（xué）成分的控（kòng）制；熔化过热或火焰中充（chōng）烟，都会造成增碳。 (3)黄（huáng）铜和青铜 采用脏污的坩埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时（shí）所残余的凝壳或金属薄层（céng），都会造成对下一次熔（róng）化的污染（rǎn），因（yīn）此生产中应（yīng）避免使用来源不明的废料（liào），防止在金（jīn）属炉料（liào）内掺（chān）入会产生气体的原材料（liào），如湿的（de）、油污染（rǎn）的或其他脏污的材料。 (4)铝 因熔化温度控制不当而使铝液过热，是造成（chéng）铝合金（jīn）晶粒（lì）粗大的常见原因。因此生产中应将（jiāng）过热的铝液缓慢地冷却下来，使其降到（dào）较（jiào）低的（de）浇注温度。此外，在配料过程中粗（cū）心大意或者炉料污染，也会引起（qǐ）晶（jīng）粒粗大缺（quē）陷。 8、浇注（zhù） 对（duì）所有金（jīn）属（shǔ）来说，浇注温度过（guò）高都容易造成晶粒（lì）粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度过（guò）慢 除了与设计、浇注系统和金属成分有关（guān）外（wài），还与其他因素有关，如型砂紧密度偏低、当需（xū）要采用而没有采用冷铁、浇注和落（luò）砂之间的时间间隔过长，以（yǐ）及落砂后将（jiāng）灼热的铸件堆放在一（yī）起等。 (2)热处（chù）理（lǐ）不当 也是造（zào）成某些金属（shǔ）品粒粗大的主（zhǔ）要原（yuán）因（yīn）之一（yī）。 (3)机械（xiè）加（jiā）工（gōng）不当 不恰当的机械加工会使实际上（shàng）致密的铸件看上去像是具有晶粒粗大缺陷（xiàn）的样子。所谓机（jī）械加工不当（dāng），是指（zhǐ）刀具磨得不合理、刀（dāo）具（jù）过钝、切削速度或进刀控制有误，以及粗加（jiā）工方法（fǎ）不当等，这些都会造（zào）成带有某种损伤的多孔外观，这（zhè）种（zhǒng）外（wài）观会使人（rén）们认为铸件（jiàn）存在晶粒粗大的缺陷。
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一（yī）、混砂工（gōng）艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂：符（fú）合GB9442-88 、JB435-63细粒（lì）砂要求，一（yī）般选用二氧化硅含（hán）量较高的天（tiān）然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于（yú）2%，原砂中的水份必（bì）须严（yán）格控制（zhì），且一般应进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件（jiàn）大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加（jiā）速硬化采用选（xuǎn）用（yòng）M=2.7—3.2的高模数水（shuǐ）玻（bō）璃（lí）。 （2）中（zhōng）型砂型（芯（xīn））可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的大型砂型（芯（xīn））选用M=2.0—2.2的低（dī）模数水玻璃。 （二（èr））混制比例（lì）（质量分数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时（shí）间（jiān）：一般情况下混制（zhì）5分（fèn）钟，室温或水（shuǐ）玻璃密度较大（dà）时可适当（dāng）延长混砂时间。 （四）混制后要（yào）求：混（hún）制（zhì）好（hǎo）的（de）造（zào）型砂要求（qiú）无块状或（huò）团状，流（liú）动性较好。二（èr）、造（zào）型（xíng）工艺（yì）要点（diǎn）： （一）基本原则： 1、质（zhì）量要求高的面或（huò）主要加工面应放（fàng）在下面。 2、大平面应（yīng）放在下面（miàn）。 3、薄壁部分（fèn）应放在下面。 4、厚大部分（fèn）应（yīng）放在上面。 5、应尽量（liàng）减少砂芯的（de）数量。 6、应尽量采用平直的分型（xíng）面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无（wú）裂纹、无破损、无残缺，表面（miàn）光洁，尺寸符（fú）合铸造工艺（yì）图（tú）纸要求，并经常（cháng）进行（háng）尺寸校验。 2、砂（shā）箱：砂箱的尺（chǐ）寸大小应（yīng）根（gēn）据木模规格确定，大、中型砂（shā）箱应焊接（jiē）箱筋。 3、浇（jiāo）注系统（tǒng）：根（gēn）据铸（zhù）件的结构特点的（de）工艺要（yào）求，选择适宜的（de）浇注系统，通常采（cǎi）用（yòng）顶注式、底注式。 （1）浇（jiāo）注系统设置基本原则（zé）：浇口、冒（mào）口安放位置（zhì）合理，大小适宜不（bú）妨碍铸件（jiàn）收缩，便（biàn）于排气、落砂和清理（lǐ），应（yīng）使铸型尺寸尽（jìn）量减少，简化造型操作，节省型（xíng）砂（shā）用量和降低（dī）劳动强度。 （2）内浇（jiāo）道位置（zhì）的注意事项。 1）内浇（jiāo）道（dào）不应（yīng）设在铸件（jiàn）重要部位。 2）应使金属液流至型（xíng）腔各部位的距离zui短（duǎn）。 3）应不使（shǐ）金属液正面冲击（jī）铸型和（hé）砂芯（xīn）。 4）应（yīng）使金（jīn）属液能均匀分散（sàn），快速地充（chōng）满型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁（tiě）和芯（xīn）撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则： 1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形（xíng）状、大小和安放（fàng）位置。 2)根据冒（mào）口的有效补缩范围合理地确定冒口数量（liàng）。 （2）冒（mào）口设置基本要求： 1)对（duì）于壁厚不均匀的铸件（jiàn），每个热节部（bù）位都必须设（shè）置冒口。 2）应（yīng）尽量设置在铸件被补缩部位的顶（dǐng）部或近旁。 3）当（dāng）铸（zhù）件在不同高度上（shàng）有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口的补（bǔ）缩区必须隔（gé）开。 4）冒（mào）口zui好不设置在铸件（jiàn）重（chóng）要的或受力较大的部（bù）位。 5）应尽量使内浇道通过冒口。 6）冒口（kǒu）应（yīng）尽量不设置在铸件应力集（jí）中处。 7）冒（mào）口zui好设（shè）置在铸件需要机械加（jiā）工的表面上。 （三（sān））造型（xíng）操作： 1、操（cāo）作流程 顺序是：选取合适砂箱→放（fàng）置木模→填砂→紧实→放（fàng）置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模（mó）修型→硬化 2、操作方法及质量标（biāo）准（zhǔn） （1）根据铸件模型（xíng）的形状和（hé）大小，选取合适的砂箱。 （2）把铸件模型放到砂箱内的适当位置。 （3）往砂箱中加入适当造型砂，使用工具将砂（shā）箱中（zhōng）的造型砂紧实，紧实程度要适中。 （4）用刮（guā）板刮去高出砂箱（xiāng）的造型砂，使砂型表（biǎo）面和砂箱的边缘（yuán）平齐。 （5）用毛（máo）刷（shuā）清（qīng）理模型（xíng）表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄（báo）膜平整（zhěng）。 （6）放（fàng）置上（shàng）砂箱，上、下砂箱（xiāng）箱（xiāng）口要（yào）对齐。 （7）在上砂箱中合适（shì）位置放置（zhì）浇冒口，添（tiān）加造型砂并紧实。 （8）分（fèn）箱起模，修（xiū）型并扎气眼硬化。 3、砂型型腔（qiāng）质量要求（qiú） （1）砂型无飞边、无毛（máo）刺（cì）、无（wú）残缺，型腔内（nèi）干净无残砂等异（yì）物（wù）。 （2)型腔应干燥，硬化（huà）程度（dù）高，合（hé）箱前要（yào）保证充分干燥（zào）（冬（dōng）季（jì）可（kě）适当延长硬化和烘（hōng）烤时间）。 （3）砂型轮廓（kuò）完（wán）整、清晰，合箱箱印或记（jì）号完整清晰。 （4）浇口、冒（mào）口（kǒu）位置设（shè）置（zhì）合理、大小符合要求（qiú）；排气（qì）孔通畅、浇注（zhù）系统根据铸（zhù）件设置合（hé）理。 4、合箱 合箱就是把砂型和砂芯（xīn）按要求组合（hé）在一起成为铸型的（de）过（guò）程。习（xí）惯上也称（chēng）拼箱、配箱或扣（kòu）箱。 合箱工作一般（bān）按以下步骤进行（háng）： （1) ***检（jiǎn）查、清（qīng）(扫、修（xiū）理所有砂型和砂芯，特别要（yào）注意（yì）检查砂（shā）芯（xīn）的烘干程（chéng）度和通（tōng）气（qì）道是（shì）否通畅。不符合（hé）要求者，应进行返修或废弃（qì）。 (2) 按下芯次序依次（cì）将砂芯装入（rù）砂型，并严（yán）格检查和保证铸件（jiàn）壁厚（hòu）、砂芯固（gù）定、芯头排气和填补接缝处的间（jiān）隙。 (3) 仔细清除型内散（sàn）砂，***检查下（xià）芯质量（liàng），在分型面上沿型腔外围放（fàng）上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后分型面密合，避（bì）免液（yè）态金属（shǔ）从分型面间隙流出。随后即可（kě）正式合（hé）上箱。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放（fàng）好浇口杯、冒（mào）口圈。在分（fèn）型面四（sì）周（zhōu）接缝处抹上砂（shā）泥以防（fáng）止跑火。zui后***清（qīng）理场地，以便安全方便（biàn）地浇注。三、钢液（yè）的熔炼工艺要求： （一（yī））操作（zuò）流程 选择炉料（liào）（废钢）→熔（róng）化钢液→清（qīng）理钢液（yè）废渣→添（tiān）加金属矿石→钢（gāng）液材质（zhì）化（huà）验分析→根据化（huà）验分（fèn）析进行钢液材质处理→脱氧→钢液（yè）出炉 （一）炉料的选（xuǎn）择要（yào）求： 1、根据准备浇铸件（jiàn）材质的要求，合理选择炉（lú）料搭配使用。产品钢（gāng）号，应在投料时（shí）就控制（zhì）成份含量。出炉前半小（xiǎo）时取炉前样送检分析。 2、对含（hán）有油污，污（wū）垢（gòu）的炉料下炉前要进行清理。 3、对含（hán）有（yǒu）镀锌的（de）炉料zui好不用。 4、所选用的炉料（liào）必须严格控制S、P有害元素的含（hán）量。 5、严格遵（zūn）守熔炼（liàn）工艺制（zhì）度。尽（jìn）量采用满功（gōng）率，快（kuài）速溶炼（liàn）。 （二）浇注（zhù）前钢液材质化验 出炉前半（bàn）小（xiǎo）时取炉前样（yàng）送检进行（háng）化（huà）验（yàn）分析，钢（gāng）液的材质应符合铸件材（cái）质（zhì）允许的范围内（nèi），不符合的应（yīng）进（jìn）行调质，直到符合（hé）要求。 （三）脱氧 把钢（gāng）液表面的杂质处理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂加入顺序：先加锰铁（tiě），后加硅（guī）铁，zui后（hòu）加（jiā）入纯铝。 注：脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟加入（rù），纯铝在出（chū）炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝（lǚ）。 2、脱氧剂的加入量（占钢液质量（liàng）分数%） 脱氧剂名称（chēng） 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧（yǎng）剂可分（fèn）多（duō）批次加（jiā）入，钢包每次接钢（gāng）水前，应（yīng）放（fàng）入（rù）小块纯铝进行终脱氧处理。四、浇（jiāo）注工（gōng）艺要（yào）求 (一（yī）) 浇注前的（de）准备工作 (1) 了解浇注合金的种类、牌号（hào）、待浇注铸型的数量和估算所需金属液的重量。 (2) 检查浇包的（de）修理质量、烘干预热情况及（jí）其运输与（yǔ）倾转（zhuǎn）机构的灵活性（xìng）和可（kě）靠牲。 (3) 熟（shú）悉（xī）各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇（jiāo）口、冒口圈的安放及（jí）铸型的紧固情（qíng）况。 (5) 清（qīng）理（lǐ）浇注（zhù）场（chǎng）地，保证（zhèng）浇（jiāo）注安全。 (二) 浇注操作（zuò）要点 为了（le）获得合格铸件（jiàn），必须（xū）控（kòng）制浇注温度、浇注速度，严格遵守浇注操作规程。 (1) 浇注温（wēn）度 浇注温度（dù）对铸件质量影响很大，因此应（yīng）根（gēn）据合（hé）金（jīn）种（zhǒng）类、铸件结构和铸型特点（diǎn）确定（dìng）合理的浇注温度（dù）范（fàn）围。金属液由炉中注入浇包时，温度都会降低。根据碳钢的型（xíng）号，选（xuǎn）择（zé）适（shì）宜的浇注温度，一（yī）般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注操（cāo）作要点（diǎn） 1） 浇注之前需除去（qù）浇包中（zhōng）金属液面上的熔渣。 2）依规（guī）定的（de）浇（jiāo）注速（sù）度和时间（jiān）范围进行浇注。 3） 有冒口（kǒu）的铸（zhù）型，浇注后期应按（àn）工艺规（guī）范进（jìn）行点注和补注。对（duì）大中型铸件在浇注成（chéng）型后，冒口要加保温盐进行（háng）保温（wēn）。补火要及时，大型冒口（kǒu）要（yào）采取多次补火，补火（huǒ）时（shí）间要控制在冒口（kǒu）内的钢（gāng）液凝固结壳前进行。 4）一般浇注大（dà）、中型（xíng）铸（zhù）钢件时（shí），钢水要在钢包（bāo）内静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在（zài）保证型腔内的气体排出顺（shùn）畅的条件下，对（duì）要求同（tóng）时凝固的铸件可采用较高浇（jiāo）注速度，对（duì）要（yào）求实现顺序凝固的铸（zhù）件，尽可能采用较低的浇注速度。 6）较（jiào）厚大铸件或采用底注式（shì）浇注系统时（shí），浇注速度可先（xiān）快后慢，对（duì）薄壁小件浇注速度可先慢后快。 7）温高缓，温（wēn）低急；引流准、浇注稳，收流猛；包口近杯，不断流，不准碰杯，注（zhù）意挡渣（zhā），防止飞溅（jiàn），不准半浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处（chù）理。 8） 浇注后待铸件凝固完毕，要及（jí）时卸（xiè）除压铁和箱卡，以（yǐ）减少铸件收缩（suō）阻力，避免（miǎn）裂纹。五、铸件清理 铸件凝固冷（lěng）却到一（yī）定温度（dù）后，把铸件从（cóng）砂箱中取出，去（qù）掉铸件表面及内腔中（zhōng）的型砂（shā）和芯砂的工艺过程称（chēng）为落（luò）砂，落砂通常（cháng）分为人工落砂和机（jī）械落砂两种。 铸件在未（wèi）完（wán）全凝固前，不准搬动铸件，也（yě）不准在600℃以上喷水强冷（lěng）。铸件一（yī）般经自然冷（lěng）却2—3小（xiǎo）时后进行清件。 （一）工作（zuò）流程（chéng） 清理（lǐ）铸件（jiàn）表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次（cì）清理铸件残砂（shā）→焊补铸件→打（dǎ）磨铸件→质量验（yàn）收 （二）操作方（fāng）法及质量标准 1、准备工作 按照要求佩戴好劳保用品（pǐn），并对工作环境进行安全（quán）确认；准备好所用机器设备和工具，并（bìng）认真检查，确保机器设备、工具完（wán）好，能正常、安全（quán）运行和（hé）使（shǐ）用。 2、正常（cháng）操作 （1）利用风镐或水清砂机进（jìn）行铸件废砂清理。 （2）铸件废砂（shā）清理完毕，按照《气割安全技术（shù）操作规程》操（cāo）作割（gē）枪，切割铸件浇口、冒口（kǒu）、飞边（biān）、毛刺。 （3）铸件切（qiē）割完毕，符合要（yào）求。按照《电焊工（gōng）安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位（wèi）进行（háng）焊补，确保铸（zhù）件完整。 （4）焊补完（wán）毕，复合（hé）工艺要求。利（lì）用砂轮机（jī）对（duì）铸件切割、焊补等部位（wèi）进行打磨（mó）处理，保证切割部位和焊（hàn）补部位光洁（jié）、平整。 （5）打磨完毕，进行（háng）验收，准备热处理六、铸钢件退火热处理 铸钢件退火是（shì）将铸（zhù）钢件加热到（dào）AC3以上（shàng）20-30℃，保温一定时间冷（lěng）却的热处理工艺。 （一）退（tuì）火热处理工艺一（yī）般要求： 1、按照热处理（lǐ）工（gōng）艺要求升温、冷却。 2、将需（xū）要热处（chù）理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚（hòu）相同的类（lèi）型进行退火。 3、根据（jù）铸件（jiàn）的形状（zhuàng）、壁厚、化学成分选择合（hé）适（shì）的加热速度。 （二）退火热处理具（jù）体操作（zuò） 1、退火炉的检（jiǎn）查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑（pǎo）烟、跑（pǎo）火现（xiàn）象。 （3）热电偶完好（hǎo）。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓（gǔ）风机运行（háng）正常 2、工件填（tián）装（zhuāng）要求： （1）工（gōng）件装（zhuāng）填不得过于严（yán）密，须留有一定空隙。 （2）工（gōng）件码放（fàng）须稳固、整齐。 （3）工（gōng）件码放应（yīng）坚持防（fáng）止加热（rè）变（biàn）形（xíng）的原则。 3、工件（jiàn）加热（rè）、保温、降温（wēn）冷（lěng）却（què）要求 （1）加（jiā）热：通常以200-400℃/小（xiǎo）时的速度加热到860℃. （2）保（bǎo）温：根据工件的厚度确（què）定（dìng）保温时间（jiān）为2-3小时左右。 （3）降温：随炉（lú）缓慢冷却到（dào）500℃后出炉，空气冷却（què）至正常。 （三）工件出炉（lú） 工件冷却至（zhì）正常（cháng）温（wēn）度后出炉，应（yīng）分（fèn）类码放整齐。七、铸（zhù）钢件（jiàn）质量验收标准（zhǔn） 1、外形完整、光洁；无飞（fēi）边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气（qì）孔（kǒng）、缩孔等铸造（zào）缺陷。 2、形状（zhuàng）、尺（chǐ）寸（cùn），加（jiā）工量符合（hé）铸造工（gōng）艺（yì）图纸要求。 3、各种元素含量（liàng）在规（guī）定范围内（nèi）。 4、符（fú）合GB/T11352-89一（yī）般工程用（yòng）碳钢件的（de）质量标准。
+查看全文17 2020-03
缺（quē）陷一：铸造（zào）缩孔 主要原因（yīn）有（yǒu）合金凝（níng）固收缩产生铸造缩孔和合金（jīn）溶解时吸（xī）收了大量的空（kōng）气中的氧气、氮气等，合金凝固时（shí）放出气体造（zào）成铸造缩（suō）孔（kǒng）。 解决的办（bàn）法： 1）放置储金球。 2）加（jiā）粗铸道（dào）的直径或（huò）减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面（miàn）向铸（zhù）道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放（fàng）置冷却道。 b.为防止已熔化的金（jīn）属垂直撞击型腔（qiāng），铸道（dào）应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二（èr）：铸件表面（miàn）粗糙不（bú）光洁（jié）缺陷 型（xíng）腔（qiāng）表面粗糙和（hé）熔化的金属（shǔ）与型（xíng）腔表（biǎo）面产（chǎn）生了化学反应，主要（yào）体（tǐ）现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包埋（mái）料（liào）固化后直接放（fàng）入茂福炉中焙（bèi）烧，水分过多。 3）焙烧的（de）升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨（péng）胀差（chà），使型腔内面剥落。 4）焙烧的zui高温度过高（gāo）或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温（wēn）度或铸圈的焙烧的温度过（guò）高，使金属与型腔产生反应（yīng），铸件表面烧粘（zhān）了包埋料。 6）铸型的（de）焙（bèi）烧（shāo）不（bú）充分，已（yǐ）熔化的金属铸入时，引起包埋料（liào）的分解，发生较多的气（qì）体，在铸件表面产生麻（má）点。 7）熔化的金属铸入后，造成（chéng）型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局（jú）部的粗糙。 解决的办法： a.不（bú）要过（guò）度熔化金（jīn）属。 b.铸型的焙烧温度（dù）不要过高（gāo）。 c.铸型的（de）焙烧温（wēn）度不要过低（磷酸（suān）盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面（miàn）向铸道方向出（chū）现（xiàn）凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂布（bù）防止烧粘的液体。缺陷三（sān）：铸件发生龟（guī）裂缺陷 有两大原因，一是通常（cháng）因该处的金（jīn）属（shǔ）凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二（èr）是（shì）因高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金属凝固过快，产（chǎn）生的铸造接（jiē）缝，可以（yǐ）通过控制（zhì）铸入时间和凝固（gù）时间来解（jiě）决。铸入时（shí）间的相关因素：蜡型的（de）形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸（zhù）造压力（铸造机）。包（bāo）埋料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡（là）型的形（xíng）状。铸（zhù）圈（quān）的zui高（gāo）焙烧温度。包埋料的类型。金属的类（lèi）型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属（shǔ）及（jí）包（bāo）埋料的机械性能（néng）有（yǒu）关。下列情（qíng）况易产生龟裂：铸入（rù）温度高易（yì）产生龟裂；强度高（gāo）的包埋料（liào）易产（chǎn）生龟裂（liè）；延（yán）伸性小的（de）镍烙合（hé）金及钴烙合（hé）金（jīn）易（yì）产（chǎn）生龟裂。 解（jiě）决的办法： 使用强度低的包埋（mái）料；尽量降低金属的铸入温度；不使（shǐ）用延（yán）展性小（xiǎo）的（de）。较脆的（de）合（hé）金。缺陷四：球（qiú）状突起缺陷（xiàn） 主要是包埋料调和后残留的（de）空气（气泡）停留在蜡型（xíng）的（de）表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空（kōng）包（bāo）埋后效果更好。 2）包（bāo）埋前（qián）在蜡型的表面喷射界面活（huó）性剂（例（lì）如日进公司的castmate） 3）先把包（bāo）埋（mái）料涂（tú）布（bù）在蜡型上。 4）采（cǎi）用（yòng）加压包埋的方法，挤出（chū）气（qì）泡（pào）。 5）包埋时（shí）留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处（chù）的下方不要（yào）有凹陷（xiàn）。 6）防止包埋（mái）时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲（chōng）纸均需密合（hé）；需沿铸圈（quān）内壁灌注包（bāo）埋料（使用震（zhèn）荡机）。 7）灌满铸（zhù）圈后不得再震荡。缺陷五：铸（zhù）件的飞边缺陷 主要是因铸（zhù）圈龟裂，熔（róng）化的金属（shǔ）流入型腔的裂（liè）纹中。 解决（jué）的（de）办（bàn）法： 1）改变包（bāo）埋条（tiáo）件：使用强度较高（gāo）的包埋料（liào）。石膏类包埋料（liào）的（de）强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量（liàng）使用（yòng）有（yǒu）圈铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易（yì）产生（shēng）龟裂，故需（xū）注。 2）焙烧的条件：勿（wù）在包埋（mái）料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升（shēng）温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看（kàn）全文16 2020-03
普通砂型（xíng）铸造的基本原材（cái）料是（shì）铸造砂（shā）和型（xíng）砂（shā）粘结剂。常用的铸造砂是硅（guī）质砂，硅砂的高（gāo）温性能（néng）不能满足使用要求（qiú）时则使用锆（gào）英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用（yòng）广的型砂粘结剂是粘土，也可采（cǎi）用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或（huò）磷（lín）酸盐和各种合成（chéng）树脂作型砂粘结剂。 砂型铸（zhù）造中（zhōng）所用的（de）外砂型按型砂所用（yòng）的粘（zhān）结剂（jì）及其建（jiàn）立强（qiáng）度（dù）的（de）方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬（yìng）化砂型3种。砂型铸造（zào）用的是很流行（háng）和很（hěn）简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大（dà）型（xíng）部件，如（rú）灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型（xíng）钢材等工序的砂型铸造。其中（zhōng）主要步骤（zhòu）包括绘画，模具，制芯（xīn），造（zào）型（xíng），熔化及浇注，清洁等（děng）。 工艺参数的选择 1.加工余量 所谓加工余量，就（jiù）是铸（zhù）件上需要切（qiē）削加工（gōng）的表面（miàn），应预先留出一（yī）定的加工余量，其（qí）大小取决于铸（zhù）造合金的种类、造型方法（fǎ）、铸件大小及（jí）加工（gōng）面（miàn）在铸（zhù）型中的（de）位（wèi）置等诸多因（yīn）素。2.起模斜度 为（wéi）了使模样便于从铸型中取出，垂直（zhí）于分型面的立壁上所加的斜（xié）度称为起模斜（xié）度。3.铸（zhù）造（zào）圆角 为了防止铸件在壁的连接和拐角处产（chǎn）生（shēng）应力和裂纹，防（fáng）止（zhǐ）铸型（xíng）的尖（jiān）角（jiǎo）损坏和产生砂眼，在设计铸件（jiàn）时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。4.型芯头 为了保（bǎo）证型芯在铸型中（zhōng）的定位、固定（dìng）和排（pái）气，模样和型（xíng）芯都要设计出（chū）型（xíng）芯头。5.收缩余量 由于铸件在浇注后（hòu）的（de）冷却收缩，制（zhì）作模样时要加上这（zhè）部分收缩尺寸。 优点： 1.粘土的资源丰富、价格便（biàn）宜。使用过的粘土湿（shī）砂经适当（dāng）的砂处理后，绝（jué）大部（bù）分均可回收（shōu）再用；2.制造（zào）铸型的周（zhōu）期短、工效高；3.混好的（de）型砂可使用（yòng）的时间长（zhǎng）；4.适应性（xìng）很广。小件、大件（jiàn），简单件、复杂（zá）件，单件、大批量（liàng）都可采（cǎi）用；缺点及局限性：1.因为每个砂（shā）质（zhì）铸型只能浇注一次，获得（dé）铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所（suǒ）以砂型铸造的生产效（xiào）率较低（dī）；2.铸型的刚度（dù）不高，铸件的（de）尺寸精度（dù）较差；3.铸（zhù）件易于产生冲砂、夹砂、气孔（kǒng）等缺陷（xiàn）。压铸工艺原理是利用高压将金属液（yè）高速压入一精密金属模具型（xíng）腔内（nèi），金属液在压力作（zuò）用下（xià）冷却凝（níng）固而形成铸件。 a)合（hé）型浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式（shì）。冷（lěng）室压铸（zhù）中金属液由手（shǒu）工或自（zì）动（dòng）浇注装置浇入压室内，然后（hòu）压射冲头前进，将金属液（yè）压入型腔。在热室压铸工艺（yì）中，压室（shì）垂直于坩埚内，金属（shǔ）液通过压（yā）室上的进料口自动流（liú）入压室。压射冲头向（xiàng）下运动，推（tuī）动金属液通（tōng）过鹅颈管进入型腔。金属液（yè）凝固后，压（yā）铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循（xún）环。熔模铸造用蜡料做模（mó）样（yàng）时，熔模（mó）铸造又称"失蜡铸造"。熔模（mó）铸（zhù）造（zào）通常（cháng）是指在易（yì）熔材料制成模样，在模（mó）样表面包（bāo）覆若干（gàn）层耐火材（cái）料制成（chéng）型壳，再将模样熔化排出型（xíng）壳，从而获得无分型面的（de）铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材（cái）料（liào）来制（zhì）造，故常将（jiāng）熔模铸造称（chēng）为“失蜡铸造（zào）”。 可（kě）用熔模铸造法生产的（de）合金（jīn）种类有碳素钢（gāng）、合金钢、耐热合（hé）金（jīn）、不锈钢、精密合金、永磁（cí）合金（jīn）、轴承合金（jīn）、铜合金（jīn）、铝合金、钛合金和球（qiú）墨铸铁等（děng）。熔模铸造（zào）工艺过程（chéng） 优点： 1.尺（chǐ）寸精度较高（gāo）。一般可达（dá）CT4-6（砂型铸造为（wéi）CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的利（lì）用率。熔模铸（zhù）造能显著减少产品的（de）成（chéng）形表面和配合表面的（de）加（jiā）工量，节省加工台时和刃具（jù）材料的（de）消耗； 3.能极大限（xiàn）度地提高毛坯与零件之间（jiān）的相似程度，为零（líng）件的结（jié）构设计带来（lái）很大方便。铸造形（xíng）状复杂的（de）铸件熔（róng）模铸造能铸出形状十（shí）分复杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小（xiǎo）至1g的铸件（jiàn），还可以（yǐ）铸造组合的、整体（tǐ）的铸件； 4.不（bú）受合金材料的制约。熔模铸造法可以铸（zhù）造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝合金铸件，还（hái）可（kě）以铸造高温合金、镁合金、钛合（hé）金以及（jí）贵金属等材（cái）料的铸件。对于难以（yǐ）锻造、焊接和（hé）切削加工的合金材（cái）料（liào），特别适宜于用精铸方法（fǎ）铸（zhù）造； 5.生产灵活（huó）性高、适（shì）应性强熔模铸造既（jì）适用（yòng）于大（dà）批量（liàng）生产，也适（shì）用小批量生产甚（shèn）至（zhì）单件生产。 缺（quē）点及局（jú）限性（xìng）： 铸件尺（chǐ）寸不能太大（dà）工艺过（guò）程复杂铸件冷（lěng）却（què）速度慢。熔模（mó）铸造在所有毛坯成（chéng）形方法中（zhōng），工艺很复杂，铸件成本也（yě）很高，但（dàn）是如果产品选择（zé）得当，零件设计合理，高昂的（de）铸（zhù）造（zào）成本由于减少切（qiē）削加工、装配（pèi）和节约金属材（cái）料等方面而得到补偿，则熔模铸（zhù）造具有良好的经济性。
+查看全文（wén）14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解（jiě）时吸（xī）收了大量（liàng）的空气中的氧气、氮气等，合（hé）金（jīn）凝（níng）固（gù）时放（fàng）出气体造成铸造缩孔（kǒng）。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸（zhù）道的直径或减短铸道（dào）的长（zhǎng）度。 3）增加金属的（de）用量。 4）采用下列方法，防止组（zǔ）织面向铸道方向出现凹（āo）陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已（yǐ）熔化的金属垂直撞击型腔，铸道（dào）应成弧形。 c.斜（xié）向（xiàng）放（fàng）置铸道。缺（quē）陷二（èr）：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗（cū）糙（cāo）和熔化的金属与型腔表面（miàn）产生了（le）化学反应，主要（yào）体（tǐ）现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料（liào）固化后（hòu）直接放入茂福炉中焙烧，水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快，型腔中的（de）不同位置产（chǎn）生（shēng）膨（péng）胀（zhàng）差（chà），使型腔内面剥落。 4）焙烧（shāo）的温度过高或焙烧（shāo）时间过长（zhǎng），使型腔内面过于干（gàn）燥（zào）等。 5）金属（shǔ）的熔（róng）化温度或（huò）铸圈的（de）焙烧的温度过（guò）高，使金属与（yǔ）型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型（xíng）的焙烧（shāo）不充（chōng）分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分（fèn）解，发生较多的气体（tǐ），在铸件（jiàn）表面产生（shēng）麻点。 7）熔化（huà）的金（jīn）属铸入后，造成型腔（qiāng）中局部（bù）的温度（dù）过高，铸件表面产生局部的粗（cū）糙。 解决的办法： a.不要（yào）过（guò）度（dù）熔化金属。 b.铸（zhù）型的焙烧温（wēn）度不要过高。 c.铸型的焙烧温（wēn）度不要过低（磷酸盐包埋料的（de）焙烧（shāo）温度为800度-900度）。 d.避免发生组织（zhī）面向铸道方（fāng）向出（chū）现（xiàn）凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘（zhān）的液体。缺（quē）陷三：铸件发生（shēng）龟裂缺（quē）陷 有两大（dà）原因，一（yī）是通（tōng）常因（yīn）该处的（de）金属凝固过快，产（chǎn）生（shēng）铸造缺陷（接缝（féng））；二是因高（gāo）温产生（shēng）的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产生（shēng）的（de）铸造（zào）接缝，可以（yǐ）通过控制铸入时间和凝固时间来（lái）解决。铸入时间的相关因素（sù）：蜡型的形（xíng）状。铸到的粗细数量。铸造压力（lì）（铸（zhù）造（zào）机）。包埋料的透气性。凝固时（shí）间的相（xiàng）关因素：蜡型（xíng）的（de）形状。铸圈（quān）的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类（lèi）型。铸造（zào）的温（wēn）度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机（jī）械性能有关。下列情况（kuàng）易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度（dù）高的包（bāo）埋料易产生（shēng）龟裂；延伸性小的（de）镍烙（lào）合金及（jí）钴烙合金易产生龟裂（liè）。 解决的办法： 使用强度（dù）低的包（bāo）埋料；尽量降低金属（shǔ）的铸入温度（dù）；不使用延展性小（xiǎo）的。较脆（cuì）的合金（jīn）。 缺陷四：球状突起（qǐ）缺陷 主（zhǔ）要是包埋料（liào）调和后（hòu）残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真空（kōng）调和包埋料（liào），采（cǎi）用真空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活性（xìng）剂（例如日进公司的castmate） 3）先（xiān）把包（bāo）埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包（bāo）埋的（de）方法，挤出气泡。 5）包（bāo）埋时留意蜡型的（de）方向，蜡型与铸道连接处（chù）的下方不要有凹陷（xiàn）。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（liào）（使用（yòng）震（zhèn）荡机）。 7）灌满铸（zhù）圈（quān）后不（bú）得再震荡。缺陷五（wǔ）：铸件（jiàn）的飞（fēi）边缺陷 主（zhǔ）要是因铸（zhù）圈龟裂（liè），熔化的（de）金（jīn）属（shǔ）流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改（gǎi）变包（bāo）埋条（tiáo）件：使用强度较高（gāo）的包埋（mái）料。石（shí）膏（gāo）类包埋料的强度低（dī）于磷（lín）酸（suān）盐类包埋料，故使（shǐ）用时应谨慎。尽量使用有圈（quān）铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易（yì）产生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙烧的条件：勿在包埋料（liào）固化（huà）后直接焙烧（应在数小时（shí）后再焙烧）。应（yīng）缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复（fù）焙烧铸圈。
+查（chá）看全（quán）文13 2020-03
距（jù）齿轨 也叫销轨、齿轨条 适用于煤（méi）矿（kuàng）井下用刮板输送机（jī）、 转载机的中部槽部分。用途 齿（chǐ）轨、销轨安放在齿轨座上是（shì）采煤机的行走轨道，齿轨座焊接在中（zhōng）部槽槽（cáo）帮上（shàng），齿轨座与齿轨通过（guò）齿轨销进行链接。结构 齿轨、销（xiāo）轨按节距规格可以分为：126节距齿轨、147节（jiē）距齿轨（guǐ）。 齿（chǐ）轨、销（xiāo）轨按节距数（shù）可以分为：3节距齿轨、4节距齿（chǐ）轨、5节距齿轨（guǐ）、6节距齿（chǐ）轨、7节距（jù）齿（chǐ）轨、8节距齿轨、9节（jiē）距齿轨。工艺 齿轨、销轨按制作方式可以分为：锻造齿轨和锻打齿（chǐ）轨。分（fèn）类 齿轨、销轨按（àn）生产（chǎn）主机厂可以分为：张家（jiā）口（kǒu）齿轨（guǐ）、西北奔（bēn）牛齿（chǐ）轨、山西煤机厂齿轨、山（shān）东矿机齿轨、郑煤（méi）机齿轨等。 常见齿轨、销（xiāo）轨型号有：115S-01、01TXG126-5等（děng）。服务保（bǎo）证 品质保证：视产品（pǐn）质量如生命（mìng）。我公司产品严（yán）格按照国（guó）家质量（liàng）管理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采（cǎi）用（yòng）先进的设（shè）计理念，使（shǐ）用现代（dài）化生产设备（如数控双边焊机、智能（néng）机（jī）械手、加工中心等），完善的产品检测体系，保证产品质量合（hé）格。 价格保证：市场优惠（huì）价格（gé）。我（wǒ）公司产品材料均（jun1）选用国内外质量（liàng）品牌，在保（bǎo）证品质的基（jī）础上，提供市场优惠（huì）价格。 交货保证：按（àn）照客户的要求，保证按时交货。有特殊要求，需提前完工的（de），公司可（kě）组织生产力量，满（mǎn）足客（kè）户需求。 售（shòu）后保证：完善的售（shòu）后（hòu）团队。我公司（sī）以快（kuài）速（sù）有效的信息反（fǎn）馈体系（xì），确保为客户提供***的维修服务。提供完整（zhěng）的产品问题分析和解（jiě）决办法，延（yán）长产品使用寿命，帮企业节省采购成本。
+查看全文12 2020-03
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