缺陷（xiàn）一：铸造缩孔

缺（quē）陷二：铸件表（biǎo）面（miàn）粗糙不光洁

型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻（nì）。

2）包（bāo）埋料固化后直接放入茂福（fú）炉中焙（bèi）烧，水（shuǐ）分过多。

3）焙（bèi）烧的（de）升温速度过快，型腔（qiāng）中的不同位置产生膨（péng）胀差（chà），使型腔内面剥落（luò）。

4）焙（bèi）烧的***高温度过高或焙烧时间（jiān）过长，使型（xíng）腔内面过于干燥等。

5）金属的熔化温度或（huò）铸圈的焙（bèi）烧的温度过（guò）高，使金（jīn）属与型腔（qiāng）产（chǎn）生反（fǎn）应，铸件表面烧粘了（le）包（bāo）埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已熔（róng）化的（de）金属铸入时（shí），引（yǐn）起包埋（mái）料的分解，发生较多的气体，在铸（zhù）件表面产（chǎn）生麻点。

7）熔化的金属铸（zhù）入（rù）后，造（zào）成型腔（qiāng）中局部（bù）的温度过高，铸件表面（miàn）产生局部的粗（cū）糙。

解决的办法：

a.不要过度熔化（huà）金属。

b.铸（zhù）型的焙烧温度不要过高。

c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸（suān）盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免（miǎn）发生（shēng）组（zǔ）织（zhī）面向铸（zhù）道方向出现凹陷（xiàn）的现（xiàn）象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液（yè）体。

缺（quē）陷三（sān）：铸（zhù）件发生（shēng）龟裂

有两（liǎng）大原因，一是通常（cháng）因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因（yīn）高（gāo）温产生的龟裂。

1）对于（yú）金属凝固过（guò）快，产生的铸造接缝，可（kě）以通过控制（zhì）铸入时间和凝（níng）固（gù）时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸（zhù）造机）。包埋料的（de）透气性。凝固（gù）时间（jiān）的相关因素：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸圈的（de）***高焙烧温度。包埋料的（de）类（lèi）型。金属的类（lèi）型。铸造的（de）温度。

2）因高温产生（shēng）的龟裂，与金（jīn）属及包埋料的（de）机械性能有关。下（xià）列情况易产生（shēng）龟裂：铸入温度（dù）高易产生龟（guī）裂；强度高的包埋料易产生（shēng）龟裂；延伸性（xìng）小（xiǎo）的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。

解（jiě）决（jué）的办法：

使（shǐ）用强度低（dī）的包（bāo）埋料；尽量降（jiàng）低金属的（de）铸入温（wēn）度；不使用延（yán）展性小（xiǎo）的。较脆的合金（jīn）。

缺陷四：球状突起缺陷

主要是包埋料调和后残留（liú）的空气（qì）（气泡）停留在蜡型的表（biǎo）面而造成。

1）真空调和包埋（mái）料（liào），采（cǎi）用真空（kōng）包埋后效果更好。

2）包埋（mái）前在蜡型的表（biǎo）面喷射界面（miàn）活（huó）性（xìng）剂（例如日进公司的castmate）

3）先把包埋（mái）料涂布在蜡型上。

4）采（cǎi）用加压包埋的方法，挤出（chū）气（qì）泡。

5）包（bāo）埋时留（liú）意蜡型的方向，蜡（là）型与铸（zhù）道连接处的下方不要有（yǒu）凹（āo）陷（xiàn）。

6）防止包埋（mái）时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震（zhèn）荡（dàng）机）。

7）灌（guàn）满铸圈后不得再震荡。

缺陷五：铸件的飞（fēi）边缺（quē）陷

主（zhǔ）要（yào）是因（yīn）铸（zhù）圈龟裂（liè），熔化的金属（shǔ）流入型腔的（de）裂纹中（zhōng）。

解决的办法：

1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏（gāo）类包埋料的强度（dù）低于磷酸盐类（lèi）包埋料，故使用时应谨慎。尽（jìn）量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产生龟（guī）裂，故需注（zhù）。

2）焙烧的（de）条件：勿在包埋料固化后（hòu）直接（jiē）焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后（hòu）立（lì）即铸造，勿重复焙烧铸圈。