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砂型铸造工艺是以砂为主要造型材（cái）料制备铸型的一种铸造（zào）方法，是***传统的铸（zhù）造方法。由于砂（shā）型铸造在自身特点（不受零件形状、大小、复杂程度及合金种类的***，生产周期短，成本低（dī）），因此砂型（xíng）铸造依旧是铸造生产中应用（yòng）***广泛的（de）铸造方（fāng）法，尤其是单件或小批量铸件（jiàn）！ 今天就来（lái）介绍一下砂型铸造工艺***基（jī）本的八个流程：配砂、制模、造芯、熔（róng）炼、浇注、清理、加工、检验（yàn）。一（yī）、配砂 配砂阶段（duàn）需（xū）要（yào）制备（bèi）型砂和芯砂，供造型所用，一般使（shǐ）用混砂（shā）机放入旧图和适量黏土（tǔ）就行（háng）搅拌。二、制摸 制模（mó）阶段，根据零（líng）件图纸制作模（mó）具和（hé）芯盒，一般单件可以用（yòng）木模、批量生产可制作（zuò）塑料模具（jù）或金属模（俗称铁（tiě）模（mó）或钢模），大批量（liàng）铸（zhù）件可（kě）以制作（zuò）型板。现在（zài）模（mó）具基本都是用雕刻机（jī）所以（yǐ）制作（zuò）周期大大缩短，制模一般（bān）需要2~10天不（bú）等。三、造芯 造型（制芯）阶段：包括了造型（用型砂形（xíng）成（chéng）铸件（jiàn）的型腔）、制芯（xīn）（形成铸件的内部形状）、配模（把坭芯放（fàng）入型腔里（lǐ）面（miàn），把上下砂箱合好）。造（zào）型是（shì）铸（zhù）造中的关键（jiàn）环节（jiē）。四、熔炼（liàn） 熔炼阶段：按照所（suǒ）需要的（de）金属成分配好化学成分（fèn），选择合适的熔化炉熔化（huà）合金材（cái）料，形成合格（gé）的（de）液态金属（shǔ）液（包括成（chéng）分合格，温度合格）。熔炼一般采用冲天（tiān）炉或者电炉。五、浇注 浇注（zhù）阶（jiē）段：用（yòng）铁（tiě）水包把电炉里融化的铁水注入造好的型里。浇注铁水需要注意浇（jiāo）注的速（sù）度，让铁水注满（mǎn）整个型腔。另外浇注铁水比较危险需要注（zhù）意安全！六、清（qīng）理 清理阶段：浇注后等熔（róng）融金属凝固后，拿锤子去掉浇口并震（zhèn）掉（diào）铸件的（de）砂子，然后使（shǐ）用喷砂机进行喷砂，这样铸件表（biǎo）面会显得很干净！对要求不严格（gé）的铸（zhù）件毛（máo）坯经（jīng）过检查基本就可以出厂（chǎng）了（le）。七（qī）、加（jiā）工（gōng） 铸件加工（gōng），对于（yú）一些有特别要求的铸件（jiàn）或一些铸造（zào）无（wú）法达到要求的（de）铸（zhù）件（jiàn），可能需要简单加工。一般使用砂（shā）轮或（huò）磨光机进行加（jiā）工打磨，去（qù）掉毛刺，让铸件更光（guāng）洁（jié）。八、检验 铸件检验，铸件检验一般在（zài）清理或加工阶段过程中（zhōng），不合格的一般就已经发现挑出来（lái）了。但有一些（xiē）铸件有（yǒu）个别要求，需要再（zài）进行检查一（yī）遍。比（bǐ）如有些铸件（jiàn）需要中心孔能插入5厘米的轴，那么就需要拿5厘（lí）米的轴进（jìn）行穿一下试一试。
+查看全文30 2019-05
铸（zhù）造模具 对于铸（zhù）造的重要（yào）性不言而喻！ 铸造模具的好坏与否， 直接关系到铸件的成（chéng）败。 所以，模具的（de）缺陷就需要特别研究， 掌握了模具缺陷的秘密， 才能有效防止缺（quē）陷的产生！今天就来分析一下铸造模具（jù）的（de） 五种常（cháng）见缺陷及其解决办法吧！缺（quē）陷一：铸造缩孔（kǒng）主要原因有合金凝固（gù）收缩产（chǎn）生（shēng）铸造缩孔和合金溶解时（shí）吸收了大量的空气中的氧（yǎng）气（qì）、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。解决（jué）的（de）办法（fǎ）：1）放（fàng）置储金球。 2）加（jiā）粗铸道（dào）的直（zhí）径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道（dào）方向出现凹陷。 a.在（zài）铸道（dào）的（de）根部放置冷（lěng）却道。 b.为防止（zhǐ）已（yǐ）熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形（xíng）。 c.斜向（xiàng）放置铸道。缺陷二：铸件表面（miàn）粗糙不光洁型腔表面粗糙和熔化的（de）金属与（yǔ）型腔（qiāng）表面产生了化学反应，主要体现出下列情况（kuàng）。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不（bú）细腻。 2）包埋料固（gù）化（huà）后直接放入茂福炉中焙烧，水分过（guò）多。 3）焙烧的升（shēng）温速度过快，型腔中的不同位置产（chǎn）生膨胀差（chà），使型腔（qiāng）内面剥落（luò）。 4）焙烧的（de）***高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于（yú）干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过（guò）高，使金属与型腔产（chǎn）生（shēng）反应，铸（zhù）件表面烧粘了包埋（mái）料。 6）铸型的（de）焙烧（shāo）不充分，已熔化的金（jīn）属铸入时，引（yǐn）起包（bāo）埋料的分解，发（fā）生较多的（de）气体，在铸件（jiàn）表面产生麻（má）点。 7）熔化的（de）金属铸入后，造成（chéng）型腔中（zhōng）局部的温度过（guò）高，铸件表面（miàn）产生局部的粗糙。解决的办法：a.不要过（guò）度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高（gāo）。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷（lín）酸盐包埋料的（de）焙烧温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发生（shēng）组织面向铸道方向出现凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂（tú）布防（fáng）止（zhǐ）烧粘的液体。缺陷三：铸（zhù）件发（fā）生（shēng）龟裂有两（liǎng）大原（yuán）因（yīn），一是通常因该处的金属凝固过快（kuài），产生（shēng）铸造缺陷（接缝）；二是因高温（wēn）产（chǎn）生的龟裂。1）对于金属（shǔ）凝（níng）固过快（kuài），产生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸入时间（jiān）和凝（níng）固时（shí）间来（lái）解决。铸入时间的相关因素：蜡型的（de）形（xíng）状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时（shí）间的相关因素（sù）：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸圈的***高焙烧温度（dù）。包（bāo）埋料的类型。金属的类型。铸造的温（wēn）度。 2）因高温产生的龟裂，与金（jīn）属及包埋料的机（jī）械性能有关。下列情况易（yì）产生龟裂：铸入温度高（gāo）易产生龟裂；强（qiáng）度高的包埋料易（yì）产（chǎn）生龟裂；延伸性小的镍烙合金（jīn）及钴烙合金易产生（shēng）龟（guī）裂。解决的办法： 使（shǐ）用强度低的包埋料；尽量（liàng）降低金属的铸入（rù）温度；不（bú）使用延展性小的。较脆的合（hé）金。缺陷四：球状突起缺陷主要是（shì）包埋（mái）料调和（hé）后残（cán）留的空（kōng）气（气泡）停留在（zài）蜡型的（de）表面而造成（chéng）。 1）真空调和包埋料（liào），采用真空包埋后（hòu）效（xiào）果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界（jiè）面活性剂（例（lì）如（rú）日进（jìn）公司的（de）castmate） 3）先把包埋料涂（tú）布在蜡型（xíng）上。 4）采用加压包埋（mái）的方法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时（shí）留意（yì）蜡型的方（fāng）向，蜡型与铸道连接处（chù）的下（xià）方不要有（yǒu）凹陷。 6）防止包埋时混（hún）入气泡（pào）。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需（xū）密合；需（xū）沿铸圈内壁灌注包埋料（使用（yòng）震荡机）。 7）灌（guàn）满（mǎn）铸圈（quān）后不得再震（zhèn）荡（dàng）。缺陷五：铸件（jiàn）的飞（fēi）边缺（quē）陷主要是因铸圈龟裂（liè），熔化的金属（shǔ）流入型腔的裂纹中。解决的办法： 1）改变包（bāo）埋条件：使用（yòng）强度（dù）较高的包埋料。石膏类（lèi）包（bāo）埋料的强度低于磷酸盐类（lèi）包埋料，故使用时应谨慎。尽（jìn）量使用有（yǒu）圈铸造。无圈铸造时，铸圈易（yì）产生龟裂（liè），故需注。 2）焙烧（shāo）的（de）条件：勿在包埋料固化（huà）后直接焙烧（应在（zài）数小时后再焙烧）。应缓缓的（de）升温。焙（bèi）烧后立（lì）即铸造，勿重（chóng）复（fù）焙（bèi）烧铸圈。
+查（chá）看全（quán）文29 2019-05
铸件裂纹（wén）可（kě）以说是铸件致命的缺陷之（zhī）一， 一旦出（chū）现裂纹， 轻则（zé）费力修补，重（chóng）则彻底报（bào）废！ 而要想避免（miǎn）裂纹， ***关（guān）键的还是（shì）要对裂纹（wén）形成的原（yuán）因了（le）如指掌（zhǎng）， 这（zhè）样才能从（cóng）根本上杜绝！铸件裂纹主要分为两类，热裂和（hé）冷裂！热裂热裂是裂纹（wén）外形弯弯曲曲，断口很不规则呈藕断丝连状，而且表面较宽，越到（dào）里面越窄，属（shǔ）热裂其（qí）机理是：钢水注入（rù）型腔后（hòu）开始冷凝，当结（jié）晶（jīng）骨架已经形成并（bìng）开始线（xiàn）收缩后，由于此时内部钢水并未完成凝固成固态（tài）使收缩受（shòu）阻，铸件中就会产生应（yīng）力（lì）或塑性变形（xíng），当（dāng）它们超过在此高温下的（de）材质强（qiáng）度（dù）极限时，铸件就会（huì）开裂。热裂纹形成原因形（xíng）成热裂纹的理论原因和实际（jì）原因（yīn）很多，但根本原因（yīn）是铸件的凝固方（fāng）式和凝固时期铸件的热应力和收（shōu）缩应力。 热裂纹产生的（de）原因体（tǐ）现在工（gōng）艺和（hé）铸件（jiàn）结构方面（miàn）其中有：铸件壁厚不均匀，内角太（tài）小（xiǎo）；搭接部位分叉太多，铸件（jiàn）外（wài）框、肋板（bǎn）等阻碍铸件（jiàn）正常收缩（suō）；浇（jiāo）冒口系统阻（zǔ）碍铸（zhù）件正常收缩，如浇冒口靠近（jìn）箱带或浇（jiāo）冒口之间型砂强度（dù）很（hěn）高，***了铸（zhù）件的自由收缩；冒口太小或太大；合（hé）金线收缩率太大；合金中低熔点相形成元素超标，铸钢铸铁中硫（liú）、磷含量高（gāo）；铸件开箱落（luò）砂过早（zǎo），冷却过快。热裂（liè）纹4招解决1、改善铸件结构 壁厚力（lì）求均匀，转角处应作（zuò）出过渡圆角，减（jiǎn）少应力（lì）集中（zhōng）现象。轮类铸件的轮辐必要时可（kě）做成弯曲状。2、提高合金材料的熔炼质量（liàng） 采用精炼和（hé）除气工艺去除（chú）金属液中（zhōng）的（de）氧化夹杂和气体等。控制有害杂质的含量，采用合（hé）理的熔（róng）炼工艺，防止产（chǎn）生冷裂纹。3、采用正确的铸造工艺（yì）措（cuò）施 使铸（zhù）件实现同时凝固不仅有利（lì）于（yú）防止热裂（liè）纹（wén），也有助于防止冷裂（liè）纹（wén）。合（hé）理设置（zhì）浇冒口的位置和（hé）尺（chǐ）寸，使铸件各部分的冷却速度尽量均匀一致，减少冷裂纹倾向。4、时效热处理 铸（zhù）造（zào）应力大的铸件应及时进行（háng）时效热处理，避免（miǎn）过大（dà）的残余应（yīng）力使铸件产生冷裂纹（wén）。必要时，铸（zhù）件在切割浇冒口或焊补后，还要进行一（yī）次时效热处理（lǐ）。冷（lěng）裂冷（lěng）裂纹（wén）是（shì）铸件凝固后冷却到弹性状态时，因局部铸造应力大于合（hé）金极限强度而引起（qǐ）的开裂。冷（lěng）裂纹总是发生在冷（lěng）却过（guò）程中承受拉（lā）应（yīng）力（lì）的（de）部位（wèi），特（tè）别是拉应力集（jí）中的部位（wèi）。冷裂纹与热裂纹不同，冷裂纹（wén）往往穿晶（jīng）扩展到整个（gè）截面（miàn），外形呈宽度均（jun1）匀细长的直（zhí）线或折线状，冷裂纹的断口表（biǎo）面子净有金属光泽或呈轻度（dù）氧化色（sè），裂纹走向平（píng）滑，而非沿晶界发（fā）生。这与热裂纹有显著（zhe）的不（bú）同。冷裂（liè）纹检验用（yòng）肉眼（yǎn）可见，可根据其宏观（guān）形貌及穿晶扩展的微（wēi）观特征，与（yǔ）热裂纹区别。 冷裂纹产生的（de）主要原因有以下几方面：1、铸（zhù）件（jiàn）结构 铸件壁厚不（bú）均（jun1）匀，促使铸件产生铸造应（yīng）力，有时会产生冷裂纹类缺（quē）陷（xiàn）。刚性结构（gòu）的铸件，由于其（qí）结构的阻（zǔ）碍，容易产生（shēng）热（rè）应力，从而（ér）使铸件（jiàn）产生冷裂纹。 2、浇冒（mào）口系统设计不合理 对于壁厚不均匀的铸件，如果内浇口设置在铸件的壁厚部分时，将使铸件厚壁（bì）部分（fèn）的冷却速度更加缓慢，导（dǎo）致或加剧铸（zhù）件各（gè）部分冷却（què）速（sù）度的（de）差别，增大（dà）铸造的（de）热应（yīng）力，促使铸件产生冷（lěng）裂纹。浇冒口设置（zhì）不当，直接阻碍铸件收缩，也促使铸件产生冷裂纹。 3、合金（jīn）材（cái）料的化学成分不合格 钢中含碳（tàn）量和其他（tā）合金元素含量偏高使铸件容易发生冷裂纹。韧（rèn）性（xìng）合（hé）金材（cái）料不易产生冷裂纹，脆（cuì）性合金材料易产生冷裂（liè）纹。 4、控制开箱时间 铸件开箱过早（zǎo），落砂温度过高，在清砂时（shí）受到（dào）碰撞、挤（jǐ）压都会引起铸件开（kāi）裂。
+查看全文28 2019-05
消失（shī）模（mó）铸造在我（wǒ）国的发展（zhǎn）速度是***的（de），因其具（jù）有很多的优势（shì），很多工厂车（chē）间（jiān）都在（zài）利用消（xiāo）失模铸造技术。 但是，许多中小（xiǎo）型民营企业因为没有系统学习过消失（shī）模铸造***知识（shí），大多设计的（de）浇注（zhù）系（xì）统都不甚完善（shàn），因此导致铸造的产品内在缺陷，无（wú）法（fǎ）满（mǎn）足客户对产品的（de）质（zhì）量要求（qiú），或者导致订单不能按期完成（chéng）等。浇注位置（zhì）合（hé）理，才能做出质量合格的铸件产品。今天就来（lái）给大家盘点（diǎn）一些浇（jiāo）注位置需要特别注意的（de）7个关（guān）键点。No.1加工面 ***，把加工面（miàn）尤其是重要的（de）加工（gōng）面（miàn）朝下或（huò）垂直放（fàng）置。这一点和砂型铸造（zào）是相同的，因为在金属静压力的作用下，铸件下部凝固时容易得到补缩，使其组织致密。对消失模铸造（zào）更是如此，因为消失（shī）模在遇到高（gāo）温（wēn）金属液生（shēng）成的熔渣，易浮到铸（zhù）件的上表面，加工面就能得到保证（zhèng）。当（dāng）然，***理想的是（shì）熔渣上浮到（dào）设置的冒口里。No.2大平面 第二，模样的大（dà）平（píng）面应垂直或（huò）倾斜放（fàng）置。生产（chǎn）实践表（biǎo）明，气孔、热解气化的残（cán）渣物形成（chéng）的夹杂缺陷多出现在朝上的表面（miàn），而朝（cháo）下的（de）表（biǎo）面或侧立面通常比较（jiào）光洁，出现（xiàn）缺陷的可能性小。对（duì）消失模而言，这（zhè）样放置可以避免填砂造（zào）型时使（shǐ）大平面变形，也可以避免消失模遇高温金属液后在大面积内同（tóng）时分解气化，起到抑制气（qì）化速度的作用，同时减小气隙与（yǔ）金属（shǔ）液面的间距，有效避免了塌箱，保证浇注顺利进行。No.3开口部分 第三，尽量把消失模上（shàng）的开（kāi）口（kǒu）部分（fèn）（如（rú）窗口（kǒu）、凹槽及孔穴等）朝（cháo）上安放，便于填砂造型，保（bǎo）证紧实。为了保证（zhèng）铸件（jiàn）轮廓（kuò）、棱（léng）角（jiǎo）清晰，设（shè）计的直（zhí）浇道要有必要的充型压力头，高于铸件上水平面160～210mm，有足够（gòu）上升速度（dù），可（kě）避免铸件产生皱皮、冷隔（gé）和夹渣疤（bā）等缺陷。No.4底部 第四，消失模（mó）铸造通常采用底注式（包括侧面下部式、下雨淋式等）浇注（zhù）系统，由于消失模本身不透气，浇注（zhù）时模样被高温（wēn）金属液热（rè）解的产物（wù）与气体，主要（yào）是从型砂空隙及消（xiāo）失模与铸型之间（jiān）的间隙排除出去，垂直或倾斜安放有（yǒu）利于气体和杂（zá）质的排（pái）除，避（bì）免夹砂（shā）结疤缺陷。另外，要便（biàn）于排气畅通、除渣和（hé）浇冒（mào）口系（xì）统的开（kāi）设。No.5砂（shā）箱内部 第五（wǔ），要考虑（lǜ）模样在砂（shā）箱内摆放的位置，模样（yàng）在砂箱中的位置应有利于干砂充填，尽可能（néng）避免（miǎn）水平或向下的（de）不通（tōng）孔，保（bǎo）证造型砂容易（yì）填充与紧实（shí）。防止造型（xíng）砂填充不到或振（zhèn）实不紧产（chǎn）生死（sǐ）角，避免浇（jiāo）注后（hòu）产生涨砂或节瘤缺（quē）陷（xiàn）。设计的浇注系统应该是金属液流（liú）向（xiàng）合（hé）理（lǐ），流程短（duǎn），弯道少，阻力小，保证在设定的（de）浇（jiāo）注时间（jiān）内能完全充满型腔。设计时为了具有良好的挡渣（zhā）能力，可考虑用集渣包、过滤网等。通过（guò）现场试验，必须经过验证（zhèng），方可照此控制。浇注位置（zhì）应有利于（yú）多层铸（zhù）件模（mó）壳的排列，在干砂（shā）充填紧实时方（fāng）便支撑，使模样某些加固困难的（de）部位能防止变形。No.6金属液的量第六，设计的（de）浇注系统（tǒng）要使金属液流动平（píng）稳，避免严重紊流、卷入（rù）气（qì）体，以及高温（wēn）金属液的过（guò）度氧化。液态金属液（yè）进入（rù）铸型时线（xiàn）速（sù）度不可过高，避（bì）免飞溅、冲刷（shuā）型（xíng）壁。要保（bǎo）持浇口（kǒu）杯2/3内有金属液。No.7合（hé）金凝固原则 第七，必须遵循合金凝固原则。就消失模铸造灰铸铁来说（shuō），一般（bān）尽（jìn）可能按“顺序凝固（gù）”原则考（kǎo）虑，除了对壁厚均匀的铸件（jiàn）按同时凝（níng）固原（yuán）则（zé）考虑（lǜ）外，所确定（dìng）的内浇道位置、方向和个数应符合（hé）铸件凝固的（de）“顺序”原则，对（duì）厚实部位（wèi）采用加快冷却，使其（qí）能同时凝固（gù），尽量使快速、平稳充型，能（néng）够有效补缩。消失模凝固原则（zé）就是（shì）使模样的（de）横截面积（jī）自下而（ér）上（shàng）逐（zhú）渐增大，这样有利于排气与（yǔ）浮渣，有利于补（bǔ）缩（suō），消（xiāo）除气（qì）孔、缩孔缺陷（xiàn），获得（dé）组织致（zhì）密的优良铸件。
+查看（kàn）全文24 2019-05
消失模铸造技术是用泡（pào）沫塑料（liào）制作成与零件（jiàn）结构和尺寸完（wán）全一样的实型（xíng）模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行（háng）干砂（shā）造型，振动紧实，然后浇入（rù）金属液使模样受热气化消失，而（ér）得到与模样形状一致的金属零件的铸造方（fāng）法。消失（shī）模铸造技术主要有以下六种：1．压力（lì）消失模（mó）铸造（zào）压（yā）力消失模铸造技术是消失模铸造技（jì）术与压力（lì）凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金（jīn）属液使（shǐ）泡沫塑（sù）料气化消（xiāo）失后，迅速（sù）密（mì）封压力灌（guàn），并通入一（yī）定压力的气体，使金属液在压力下凝（níng）固结晶成型的铸造（zào）方法。这种铸（zhù）造（zào）技（jì）术的（de）特点（diǎn）是能够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸（zhù）件致密度，改善铸（zhù）件（jiàn）力学性能。2．真空低压消失模铸（zhù）造真空低压消失模（mó）铸造技（jì）术是将负压消失模铸（zhù）造方（fāng）法和低压（yā）反（fǎn）重力浇注方法复合（hé）而发展（zhǎn）的一（yī）种新铸造技术。真空低压消失模（mó）铸造技术的特点是：综（zōng）合了低压铸造与真空消失模铸造的技术优势，在（zài）可控的气压（yā）下完成充型过程，大大提高了合（hé）金（jīn）的铸（zhù）造充型能力；与压铸相比，设备投资（zī）小、铸（zhù）件成（chéng）本低、铸（zhù）件可热处理强化；而与砂型（xíng）铸造相（xiàng）比，铸件（jiàn）的精度高、表面（miàn）粗糙度小（xiǎo）、生（shēng）产率高（gāo）、性能好；反（fǎn）重（chóng）力作用下（xià），直（zhí）浇口成（chéng）为补（bǔ）缩短通道（dào），浇注（zhù）温度（dù）的损失小，液态合金在可控的压力下进（jìn）行补（bǔ）缩凝固，合金铸件（jiàn）的浇注系统简单（dān）有效（xiào）、成品率高、组织致密（mì）；真空（kōng）低压消失模铸造的（de）浇注温度低（dī），适合于多种有色合金。3．振动（dòng）消失（shī）模（mó）铸造振动（dòng）消失模铸造技术是在消失模铸造过程中（zhōng）施加一定（dìng）频率和振（zhèn）幅（fú）的振动，使铸件在（zài）振动场的（de）作用下凝固，由于消失模（mó）铸造凝固过（guò）程中对（duì）金（jīn）属溶（róng）液施（shī）加了一定时间振动，振动力使液相与固相（xiàng）间产生相对运动，而使枝晶破（pò）碎，增加液相（xiàng）内结晶（jīng）核心，使（shǐ）铸件***终凝固组（zǔ）织细化、补缩提（tí）高，力学性能改善。该技术利用消（xiāo）失（shī）模铸造中现成的紧实（shí）振动台，通过振动电（diàn）机产生的机械（xiè）振（zhèn）动，使金属液在（zài）动力激励下生核，达到（dào）细化组织的（de）目的，是一种操作简（jiǎn）便、成本低廉、无环境（jìng）污染（rǎn）的方法。4．半固（gù）态消失模铸（zhù）造半固态消失模铸造技术是消（xiāo）失模（mó）铸造技术与半固态技术相结合的新（xīn）铸造技术（shù），由于该工（gōng）艺的特点在于控制液固相的相对比例，也称转变控（kòng）制半固态成形（xíng）。该技（jì）术（shù）可以（yǐ）提高铸件致密度、减少偏析、提高尺（chǐ）寸精度和（hé）铸件性能。5．消（xiāo）失模壳型铸造消失（shī）模壳型铸造技术是熔（róng）模铸（zhù）造技术与消失（shī）模铸（zhù）造结合起（qǐ）来（lái）的（de）新型铸造（zào）方法。该方法（fǎ）是将用发泡（pào）模（mó）具制作的与（yǔ）零件形状一样的泡沫（mò）塑料（liào）模样（yàng）表面涂上数（shù）层耐火材料，待（dài）其硬（yìng）化干燥后（hòu），将其中的泡沫（mò）塑（sù）料模样燃烧气化（huà）消（xiāo）失而（ér）制成（chéng）型壳，经过焙烧，然后进行浇（jiāo）注，而获得较高尺寸精度铸件（jiàn）的（de）一种新型精（jīng）密铸造方（fāng）法（fǎ）。它具（jù）有消失模铸造（zào）中的（de）模样尺寸大、精（jīng）密度高的特（tè）点，又有熔模精（jīng）密铸造中结壳精度、强（qiáng）度等优点。与普通熔模铸造相比（bǐ），其（qí）特点是泡沫塑料模料成本低（dī）廉，模（mó）样粘接组合方便，气化消（xiāo）失容易（yì），克服了熔模铸造模料容易软化而引起的熔模变形的问题，可（kě）以生（shēng）产较大（dà）尺寸（cùn）的各（gè）种合金复杂铸件。6．消失模（mó）悬浮铸造消失模悬浮铸造技术是消失（shī）模铸造工（gōng）艺（yì）与（yǔ）悬浮铸造结（jié）合起来的一种新型实（shí）用铸造技术。该技术工艺过程是金（jīn）属液浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在冒（mào）口（kǒu）模型的（de）悬浮（fú）剂（或将悬（xuán）浮剂放置（zhì）在（zài）模样某特定位置，或（huò）将悬浮剂与（yǔ）EPS一起制成泡沫（mò）模样）与金属液发生物化反（fǎn）应从而提高铸件（jiàn）整体（或部分）组织性能。由于消失模铸（zhù）造技术成本（běn）低、精度高、设计灵活（huó）、清洁环（huán）保、适合复（fù）杂铸件等特点，符合（hé）新世纪铸造技术发展的总趋势，有着广阔（kuò）的发展前景。
+查看全文23 2019-05
在铸造过程中（zhōng），模具爆裂是一件（jiàn）很致命的事件，会直（zhí）接影（yǐng）响（xiǎng）模具的成型和质量。所以，模（mó）具爆裂（liè）的原因一定要弄清楚（chǔ），防（fáng）范措施一（yī）定要做好（hǎo）。今天就来和（hé）大家分析一下模（mó）具爆裂（liè）的九大（dà）原因，以及（jí）防范的九种措（cuò）施。 模具（jù）爆裂（liè）原因分析： 1、模具材质不好在后续加工中容易（yì）碎（suì）裂； 2、热处理：淬火（huǒ）回火工艺（yì）不（bú）当产生（shēng）变形； 3、模具研（yán）磨（mó）平面度（dù）不够，产生挠曲（qǔ）变形； 4、设（shè）计工（gōng）艺：模具强度不够，刀口（kǒu）间距太（tài）近，模具结构不合理，模板块（kuài）数不够无垫板垫脚； 5、线（xiàn）割处（chù）理不当：拉线线割，间隙不对，没作清角； 6、冲床设备的选用（yòng）：冲床吨位（wèi），冲（chōng）裁力不够，调（diào）模下得太深； 7、脱料不顺：生（shēng）产前无退磁处理，无退料梢；生产中（zhōng）有（yǒu）断针断（duàn）弹簧等卡料； 8、落料（liào）不（bú）顺：组装模（mó）时无漏（lòu）屎，或滚堵屎，垫脚堵（dǔ）屎； 9、生产意识：叠片冲压，定（dìng）位不到位，没使用吹气，模板有裂纹（wén）仍继续生（shēng）产。模（mó）具（jù）爆（bào）裂（liè）如何防范： 1、冲压（yā）设（shè）备（bèi） 冲压设备（bèi）（如压力机）的精度与刚性对冲模寿（shòu）命（mìng）的影响（xiǎng）极为重要。冲压设备（bèi）的精度高、刚（gāng）性好，冲模（mó）寿命（mìng）大为提（tí）高。尤其足（zú）小间（jiān）隙或无间隙（xì）冲模、硬质（zhì）合（hé）金冲（chōng）模及精（jīng）密冲模必须选择（zé）精度高、刚性好的压力机，否（fǒu）则，将会降低（dī）模具寿命，严重者还会损坏棋具。 2、模具设计 （1）模具的导（dǎo）向机构精度。为提高模具寿命，必须根据工（gōng）序性质（zhì）和（hé）零（líng）件精度（dù）等要求，正确选择导向形式（shì）和确定导向机构的精（jīng）度。 （2）模具（凸、凹模（mó））刃口几何参数。凸、凹（āo）模的形状、配合间隙和圆角（jiǎo）半径不仅对冲（chōng）压件（jiàn）成形有较大的影响，而且对于模具的（de）磨（mó）损及寿命也影（yǐng）响很（hěn）大。精度要求较（jiào）高的，宜选较小的间（jiān）隙值；反之则（zé）可（kě）适当加大间隙，以提高模（mó）具寿（shòu）命。 3、冲压工艺 （1）冲压零件的原材料 ①尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力；②冲压前应严格检查原材（cái）料的牌号、厚度及表面（miàn）质量（liàng）等，并（bìng）将原材料擦拭（shì）干净（jìng），必要时（shí）应清（qīng）除表面氧化物和锈迹；③根据冲压工序和原材料种类，必要（yào）时可（kě）安排软化处理和表面处理，以及选（xuǎn）择合适的润滑（huá）剂和润滑工序。 （2）排样（yàng）与搭边 不合理的往复送料排样法以及（jí）过（guò）小的搭边（biān）值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤（shāng）。必须根据零件的加工批量（liàng）、质量要（yào）求和模具配合间隙，合理选择排样方法和搭边值，以提高模具（jù）寿命。 4、模具材料 ①材料的使用性能应（yīng）具有（yǒu）高硬（yìng）度（58~64HRC）和高强度（dù），并具有高的耐（nài）磨性和足够的韧性，热处（chù）理变形小，有一（yī）定的（de）热（rè）硬性；②工艺性能良好。 5、热加（jiā）工（gōng）工（gōng）艺 模具的热加工质量对模（mó）具的性（xìng）能与使用寿（shòu）命影响甚大。 （1）锻造工艺。这是模具工作零（líng）件制造过程中的重要环（huán）节。应严格（gé）控（kòng）制锻造温（wēn）度范围，制定正确（què）的加（jiā）热（rè）规范，采用正确的锻造（zào）力法，以及（jí）锻后缓冷或及时退火等。 （2）预备热处理。应视模具（jù）工作（zuò）零件（jiàn）的材料和要求的不（bú）同（tóng）分别（bié）采用退火、正火（huǒ）或调质等预备热处理工艺，以改（gǎi）善组织，消除锻造毛坯的组织缺陷，改（gǎi）善加工工艺性。 （3）淬火与（yǔ）回（huí）火（huǒ）。这是模具热处（chù）理中的（de）关键环节。冲（chōng）模淬（cuì）火加热时特别应注意防止氧化和脱碳，应严格控制（zhì）热（rè）处理工（gōng）艺规范，在条件允许的情况下，可采用真空热处理。淬火后（hòu）应及时回火，并根（gēn）据（jù）技术要（yào）求采用不同的回火工艺。 （4）消应（yīng）力退火。对于精度要（yào）求高的模具，在磨削或（huò）电（diàn）加工后还需经（jīng）过消应力（lì）回（huí）火处理（lǐ），有利（lì）于稳定模具精（jīng）度（dù），提高使（shǐ）用寿命。 6、加工表面质量 ①模具（jù）工作（zuò）零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面（miàn）现象，应严格（gé）控制磨削工艺条件和工艺（yì）方法（如砂（shā）轮硬度、粒度、冷却（què）液、进（jìn）给量等参（cān）数）；②加工过程中应防止模具（jù）工作零件表面留（liú）有刀痕。夹层、裂纹、撞击伤痕（hén）等宏观（guān）缺陷。这些（xiē）缺陷的存在（zài）会引（yǐn）起应力（lì）集中，成为断裂的（de）根源，造成（chéng）模具早期失效；③采用（yòng）磨削、研（yán）磨和抛光等精加工（gōng）和精细（xì）加工（gōng），获得较（jiào）小的表面粗糙度值（zhí），提高模具使用寿（shòu）命。 7、表面强（qiáng）化处理 为提高（gāo）模具性能和使用寿（shòu）命，模具（jù）工作零件表面强化处理应用越来越广。常用的表而强化处理（lǐ）方法有：液体碳（tàn）氮共（gòng）渗、离子渗氮、渗硼、渗钒（fán）和电火花强化，以及化学气相沉积法（CVD）、物理气（qì）相（xiàng）沉（chén）积法（PVD）和在盐浴中向工件表面浸镀碳化物法（TD）等（děng）。 8、线切割变质层的控制（zhì） 冲模刃口多采（cǎi）用（yòng）线切割加工。由于线（xiàn）切割加工的（de）热（rè）效应（yīng）和电解作用（yòng），使模具（jù）加工表面产生一定厚度的变质层，造（zào）成表面（miàn）硬度降低，出现显微裂纹等，致使线切割加工的冲模易（yì）发生早期磨损，直接影响模具冲裁间（jiān）隙的保持及刃口（kǒu）容易崩刃，缩（suō）短模具使用寿命。因此，在线切（qiē）割加工中应选择合理的电规准（zhǔn），尽量减少变质层深度。 9、正（zhèng）确使用和合理维护 为了保护正常生产，提高冲压件质量，降低成本（běn），延长冲模寿（shòu）命，必须正确使用和合理维护模具，严格执行冲模“三检查”制度（使用前检（jiǎn）查，使用（yòng）过程（chéng）中检查与使（shǐ）用后检查），并做好冲模（mó）与维护检修工作。— E N D —洛阳CQ9电子和顺祥机械设备有限公司 23年（nián）品（pǐn）质铸就成功 伊川（chuān）厂区：0379-69581002 洛（luò）阳运营：0379-69927723 网址：http://www.wstkanghui.chaozhou.14842.xinxiang.zz.pingliang.ww38.viennacitytours.com 洛阳（yáng）地址：河南省洛阳市洛龙（lóng）区牡丹大（dà）道236号 厂区地址：河（hé）南省洛阳（yáng）市（shì）伊（yī）川（chuān）县彭婆镇朱村德（dé）龙社（shè）区产业园（yuán）
+查看全文07 2019-05
铸（zhù）件表面的光洁程度，能间接反（fǎn）应出铸造工艺的（de）成熟程（chéng）度，也能从某种程度上反（fǎn）映出铸件质（zhì）量的好坏。大家都喜欢（huān）表面光（guāng）洁度好（hǎo）的铸（zhù）件，今天就（jiù）来和（hé）大家（jiā）探讨一下（xià）怎样可（kě）以（yǐ）提高铸件（jiàn）的光（guāng）洁度！影响铸（zhù）造表面光洁度常见原因01原材料比如型砂的形状，分为圆形方形和三（sān）角（jiǎo）形，差的是（shì）三角形，缝隙特别大（如果是树脂（zhī）砂造型，还会增加（jiā）树脂（zhī）的加入（rù）量，当（dāng）然也会（huì）同时增（zēng）加发（fā）气量（liàng），如果排（pái）气不好就容易形成气孔（kǒng）），好的是（shì）圆形砂。如果是煤粉砂，砂的配比（砂子（zǐ）的强度和（hé）湿（shī）度）对外（wài）观的（de）影响（xiǎng）也很大。02材质如果铸件（jiàn）的化学（xué）成分配比失调，比如锰低（dī），容易产生疏松，表面材质粗（cū）大。03浇（jiāo）铸系统如果浇铸系统（tǒng）不合理，也容易造成铸件疏松，严重（chóng）的会发生铸件（jiàn）浇（jiāo）不（bú）到的（de）情况，做（zuò）不成完整的铸件。憋（biē）渣系统不合理会使渣质进入型腔产生渣眼（yǎn）。04造渣如果铁水（shuǐ）中的渣质没有清理干净或者浇铸时（shí）没有挡（dǎng）住渣质，使渣跑到型腔里，那必然会出现渣眼。05人为由于马虎大意，合（hé）箱（xiāng）时砂子没有清理（lǐ）干净或者掉进砂子，造型是（shì）砂子没（méi）有橦实，或是砂（shā）子配（pèi）比不合理，砂子强度不够，铸（zhù）件就会产生砂（shā）眼（yǎn）。06硫磷超标（biāo）会使铸（zhù）件产生（shēng）裂纹在生产或（huò）指导生产时，这都是必须要注意的（de）事项，才能保证铸件（jiàn）的质量。如（rú）何提高铸件表面光洁度01喷砂法（fǎ）工艺汽油（yóu）(120#)洗刷压缩空气吹（chuī）干→喷砂→压缩空气（qì）吹净砂粒→装挂→弱腐（fǔ）蚀→流动冷水冲洗→电镀锌或硬（yìng）铬。02弱腐蚀（shí）工（gōng）艺w(硫（liú）酸)=5%～10%，室温，5～10s。 当工件因精度或表面光（guāng）洁度特（tè）殊要求而不允许采取喷砂处理时，只能（néng）采取浸蚀、洗刷的方法（fǎ）净化表（biǎo）面。03步骤（zhòu）①汽油洗刷(120#)。油多的工件或汽（qì）油用脏时洗后要（yào）用（yòng）洁净的120#汽油再洗刷（shuā）一遍。②压缩空气吹（chuī）干（gàn）。 ③浸（jìn）蚀。w(盐酸)=15%,w(氢氟酸)=5%,室（shì）温,锈（xiù）迹除净为止。若锈迹（jì）过多、氧化皮（pí）过厚则应先用机械法刮去。浸蚀时间不宜过（guò）长，否则容（róng）易造成基体（tǐ）渗氢，而（ér）且使表面游离碳裸露过（guò）多，导致（zhì）局部或全部镀不上镀层。④石灰浆擦刷可以（yǐ）将工件表面晶格（gé）充（chōng）分（fèn）暴露，获得（dé）结合力良好的镀层（céng）。⑤冲洗与揩擦，去（qù）除表面（miàn）粘附的石（shí）灰。 ⑥装挂。铸铁件（jiàn）导电性差，装挂时应接触牢（láo）固（gù），接（jiē）触点尽可能多设几处，工件（jiàn）与工件之（zhī）间的间距（jù）与其（qí）它材质电镀件相比，略（luè）大0.3倍为好（hǎo）。⑦活（huó）化。活（huó）化的目的是除去在擦刷、装挂等工（gōng）序中（zhōng）形成的（de）氧（yǎng）化膜。配方与工艺条件：w(硫酸)=5%～10%，w(氢氟酸)=5%～7%，室温,5～10s。⑧流水冲洗（xǐ）。⑨电镀锌或硬铬。— E N D —洛阳（yáng）CQ9电子和顺祥机械设备有（yǒu）限公（gōng）司 23年品质铸就成功 伊川（chuān）厂区：0379-69581002 洛（luò）阳（yáng）运营：0379-69927723 网（wǎng）址：http://www.wstkanghui.chaozhou.14842.xinxiang.zz.pingliang.ww38.viennacitytours.com 洛（luò）阳（yáng）地（dì）址：河（hé）南省洛阳市洛龙区（qū）牡（mǔ）丹（dān）大道（dào）236号 厂区（qū）地址（zhǐ）：河南省洛（luò）阳市伊川县彭婆镇朱（zhū）村德龙社区（qū）产业园
+查看全文06 2019-05
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